Hier, ils faisaient partie de l'artisanat, aujourd'hui on appelle cela "les vieux métiers". Alors je vous présenterais un éventail de ceux que j'ai connus.
Deux vieux fers, reforgés ensemble, donnaient un fer neuf. Et les rognures de corne, qui représentaient plusieurs centaines de kilos à la fin d'une année, étaient vendues à bon prix comme engrais. Avec la disparition rapide de la traction hippomobile, la profession a évolué dans deux directions opposées : les forgerons-maréchaux se sont reconvertis dans la mécanique agricole et les maréchaux-soignants sont souvent devenus vétérinaires. Selon les régions et les villages, le maréchal-ferrant était également forgeron (quelquefois en plus : vétérinaire, "maréchal-soignant"). Un bon maréchal était détenteur d'un savoir-faire très codifié, transmis de génération en génération. Cette tradition découlait des origines militaires de la profession, dont les règles avaient été définies dès le Moyen-Age dans les écuries royales et qui se perpétuent, actuellement, dans les haras nationaux et les derniers régiments de cavalerie, comme celui de la Garde Républicaine. L'autorisation de se livrer à l'activité de vétérinaire leur fut accordée en 1649...
Chaque village avait son charron, quand ce n'était pas deux ou plus. Le travail ne manquait pas. Jusqu'à la Libération, la charrette tirée par un cheval ou un bœuf, suivant les régions, était à la base de toute la vie de la France rurale. Suivant l'usage, il y en avait de toutes les tailles. Elles servaient à transporter aussi bien les hommes que les marchandises... Tout dépend de la qualité du bois (orme pour le moyeu, chêne pour les rais ou "rayons", frêne pour la jante). Ensuite, ils étaient séchés durant quatre années pour les rais et cinq pour les moyeux. Les moyeux sont élaborés dans un bloc cylindrique, ensuite percés avec une tarrière et parachevés avec des gouges. Alésés, les moyeux reçoivent une boîte d'essieu, mise en place à force, soit au marteau, soit par une presse à griffes montées sur un pas de vis. La longueur des rais était déterminée par une mesure à faire les rais. Leur section définitive était donnée au rabot et à la plane courbe. On façonnait ensuite les tenons de forme carrée qui venaient s'encastrer dans les mortaises du moyeu et ceux, à l'autre extrémité, de forme ronde, qui s'ajustaient dans les mortaises circulaires de la jante. La jante était découpée à la scie à ruban, puis travaillée à l'asseau et à la plane courbe. Elle se composait de plusieurs éléments qui recevaient chacun deux rais. La roue complète était assemblée par emboîtage. Le charron en mesurait la circonférence à la roulette et reportait la dimension sur le bandage, solide ruban de fer ou d'acier, traditionnellement, de deux centimètres d'épaisseur et dix de largeur. Ce ruban était alors porté au "rouge cerise" avant d'être cintré en cercle parfait puis riveté à chaud. Le bandage était alors chauffé pour atteindre sa dilatation maximum (un centimètre par mètre, soit un gain de cinq centimètres). Il était rapidement transporté, à l'aide de grandes pinces vers la roue pour mise en place à coups de marteau et refroidi à l'eau. Cet ensemble d'opérations, particulièrement complexes, était le lot quotidien du charron (la véritable difficulté était de réaliser une roue de brouette à quatre rais !). Le charron se chargeait aussi de la construction des caisses de voitures hippomobiles rustiques (charrettes, chars à bancs, jardinières,...) et, bien sûr, de leur entretien.
Le cardage permet de préparer la laine en séparant les brins et en les alignant dans le même sens. En Europe, la technique du cardage était connue dès le haut Moyen-Age. Dans certains pays, on employait un appareil appelé cardeuse à balancier. L’artisan chevauchait l’extrémité d’une sorte de banc et, à l’autre bout, on fixait la carde inférieure, avec ses mains, l’ouvrier imprimait un mouvement de va-et-vient sur la partie supérieure. (Papa en avait confectionné un pour les besoins de la maison, son utilisation était surtout vers le mois de mai). De nos jours, cet outil n’est plus utilisé que par les matelassiers, car ses résultats manquent de finesse. Actuellement, les cardeuses sont constituées de planchettes rectangulaires à poignée ; dans un support épais sont fixées des pointes en acier, disposées pour démêler les fibres. Il existe aussi un modèle industriel simplifié composé de deux rouleaux munis de crochets métalliques, mis en action à l’aide d’une manivelle. Pendant le cardage, on peut mélanger plusieurs couleurs de laine, voire des matériaux divers.
Douce et tendre image que la vision de la traite des vaches à l’étable, à l’ombre d’un arbre, cela pouvait ressembler à une très agréable partie de plaisir. Traire une vache n’était pas chose si aisée et ne s’improvisa pas. Le lait recueillit dans le seau à traire était filtré dans un entonnoir garni d’une fine toile. La récolte était ensuite partagée : une partie pour la consommation courante et la vente ; une autre pour la transformation en crème fraîche et le reste pour le beurre et les fromages.
Chacun à la campagne et son propre charcutier. Dans une ferme, il y a en permanence au moins deux cochons. L’un dans la soue, l’autre sous le sel dans le saloir de bois et sous la graisse dans des pots de terre. On tuait le cochon pendant l’hiver, entre la Saint-Martin et Carnaval, selon la tradition. Pour effectuer cette tâche, il y avait un rituel : la veille il n’avait pas son repas et le matin, on avait mis au feu une grande marmite d’eau pour l’ébouillanter. Certains voisins venaient pour un coup de main, ils seraient payés en boudins. Après avoir fait sortir le cochon de son enclos, on le fait venir jusqu’au lieu du sacrifice, généralement un banc bas mais large, on le bloquait par les pattes arrières pour ensuite l’empoigner par les oreilles, lui entortiller le groin, le saisir, au final, par la queue. A ce moment, sans doute que des images affreuses lui viennent en mémoire, car l’animal se mettait à lancer des cris perçants, des troubles divers planaient sur tout le cheptel avoisinant, même sur les participants à cette barbarie collective. Ensuite, Monsieur Tueur de Cochon couche la bête sur le banc, prend son grand couteau pour raser les poils du cochon, enfonce la lame, le sang jaillit qui est aussitôt recueillit dans une bassine et remué. Ensuite, on arrose le corps d’eau bouillante ou on grille la peau avec des petites gerbes de paille ; on racle, à plusieurs, l’étendue de peau. Certains vont même jusqu’à faire de supputations sur l’épaisseur de lard et le poids de l’animal. Alors, on le suspend à une poutre par les pattes arrières, on l’éventre et on enlève les boyaux et la fressure. On le laisse refroidir jusqu’au lendemain. Là, on le dépècera et on fera du boudin avec le sang et les bajoues du cochon, des andouilles et autres cochonnailles. Un adage dit que dans le cochon tout est bon, pour preuve, lorsque les femmes étaient revenues de laver les boyaux dans l’eau claire mais glacée du ruisseau ou à la source du lavoir, à midi, on mangeait la fricassée. On faisait fondre la graisse et on la récoltait dans de grosses marmites, certains confectionnaient des confits, d’autres après qu’elle soit passée récupéraient les grillons. Le reste était mis au sel et mis dans les greniers ou dans le saloir, pour être consommé plus tard…
Les anciens activaient le feu, enfournaient le bois. Le reste des enfants s’afféraient pour donner à boire, offrir des gâteaux,… c’était la pause,… Les enfants en profitaient pour faire siffler la machine, boire un peu de vin sans eau,… c’était la fête au village avant les feux d’artifice du 14 juillet… les vacances d’été avaient réellement commencées !
L'équipement individuel du bûcheron se composait d'une cognée ou d'une hache à abattre, d'une scie à bûches et d'une serpe. Le passe-partout, longue scie, se manipulait à deux. L'outillage se complétait d'un merlin et de coins pour fendre les bûches destinées au bois de chauffage. Bien souvent, hache et merlin étaient fabriqués par le forgeron local. L'aiguisage de tous ces outils était primordial. La qualité du bûcheron se mesurait à sa façon d'affûter une hache ou une scie. L'opération se faisait quotidiennement. Pour l'affinage de la hache, il utilisait la meule à eau ; pour le passe-partout le tire-point ou la lime plate. Le tourne-à-gauche donnait de la voie à la scie (une plus grande largeur du trait de coupe). L'abattage d'un arbre mobilisait deux bûcherons. A l'aide de la cognée, ils commençaient par dégager le pied, en coupant le haut des racines aussi près que possible du sol. C'était l'arrondissement. Ensuite, il déterminait la direction d'abattage. Il fallait un grand savoir-faire pour éviter d'abîmer les arbres voisins et l'arbre lui-même, lors de la chute. Les deux bûcherons passaient alors derrière l'arbre et l'attaquaient au passe-partout au-dessus de la première coupe, pour faciliter la chute. Ain d'éviter que la lame ne se bloque, ils enfonçaient deux coins dès qu'elle était bien engagée, maintenant l'espace de coupe. Dès que l'arbre commençait à craquer, ils se reculaient rapidement pour éviter tout accident lors de la chute. Alors, ensuite, entraient en chantier les débardeurs et scieurs de long,...
LES OUTILS 
AU FIL DU TEMPS
Le bouillon ou bouilleur de cru. Son "privilège" a été institué par Napoléon en 1806 permettant à chaque récoltant de faire distiller 10 litres d'alcool pur (100°) par an, soit 20 litres d'eau de vie à 50° ou 14 litres à 70°, qui équivalent aux 1000°C autorisés. Depuis Décembre 1960 les privilèges ne sont plus accordés, sauf aux anciens combattants d'Algérie. Les jeunes exploitants n'ont plus le droit de faire distiller pour leur compte. En conséquence les bouilleurs ambulants se raréfient... Il est celui qui fournit l’eau-de-vie (de diverses sortes de prunes), le cidre, c'est-à-dire le fermier. Le métier a repris après la guerre en 1946. A cette époque l'alambic est tiré par des chevaux allant de fermes en fermes. On bouillait à domicile, soit sous un hangar la perte était de 3% du volume, soit en extérieur où la perte était de 10 %. On commençait à 6 h du matin par chauffer la machine avec du bois fournit par le fermier. 
La journée se terminait à 18 heures de l'enlèvement de l'alcool par les différents bouilleurs. Le travail consistait à chauffer la machine à l'aide d'une chaudière à bois, approvisionner la cuve et surveiller le circuit qui pouvait avoir un "bouchage de lie". La machine, la bouillotte aux cuivres rutilants pesait 5 tonnes et coûtait à cette époque 2 millions d'anciens francs. Le cuivre est le matériau par excellence car il n'est pas attaqué par le cidre ni l'alcool. Il faut que la colonne de chauffe atteigne 100°c, une heure est nécessaire. Ensuite il faut 1 h ¼ pour bouillir une barrique de cidre. Un cidre pur jus de 4 à 5°C donne environ 17 l d'alcool à la barrique la contenance de la barrique varie environ 220 l). Si l'eau bout à 100°, l'eau-de-vie bout à 60°C. Pas étonnant que l'alcool fasse de l'effet dans un corps à 37°C ! Le cidre est déversé dans une cuve au pied de la bouillotte, puis pompé par une pompe à bras vers un bac au-dessus de la machine. Le liquide descend au ralenti dans la colonne de rectification. 
II est conduit par des tubes vers les 42 plateaux ou assiettes de la colonne ou le cidre est chauffé à 100°C (la colonne est isolée pour conserver la température). Les vapeurs d'alcool vont dans le réfrigérant (colonne de 40 cm de diamètre où se trouve un groupe de 40 petits tubes de 3 cm de diamètre). Ces tubes reçoivent les flegmes, les vapeurs d'eau et d'alcool. L'eau tombe par condensation alors que l'alcool plus volatile s'évapore. Il se condense à son tour et coule dans le décalitre où se trouve le pèse-goutte indiquant le degré de l'eau de vie. La bouillotte est équipée d'un robinet gradué permettant de régler la densité de l'alcool souhaité. Pour obtenir un alcool d'appellation contrôlé type "eau-de-vie de Bretagne" il faut 71,9°C maximum. Si on désire rectifier l'alcool c'est-à-dire faire baisser son degré il faut mettre de l'eau de pluie de préférence dans l'alcool et non le contraire sinon l'alcool se trouble. Les utilisations de l'alcool sont encore nombreuses (liqueurs, prunelles etc..), il est de coutume que la bouteille d'eau-de-vie se trouve sur la table à coté du café pour boire le "Mic" (café arrosé de goutte). Les Bouilleurs ambulants seront-ils obligés de noyer leurs soucis dans l'alcool ? La législation actuelle met leur métier en péril. Le but officiel est de réduire la consommation d'alcool chez les jeunes pourtant les goûts de ceux-ci vont davantage vers des boissons comme la bière tout aussi dangereuse quand elle est consommé en grande quantité.... Sans oublier que ces produits sont peut-être loin d’être naturels !
Le tonnelier. Descendante de l'amphore, la barrique était un objet utilitaire très répandu. Née du besoin de conserver les liquides, elle s'est aussi révélée pratique pour les transporter. Plus tard, l'homme découvrit qu'elle favorisait le vieillissement des vins et des alcools. Fabriquer une barrique demandait plus de savoir-faire que de savants calculs. La mise en œuvre des matériaux, leur façonnage et leur agencement relevaient d'une technique précise. Plus qu'aux formules de calcul, le tonnelier faisait confiance à son œil, enrichi par l'expérience... Le tonneau est issu d'une idée de génie de nos grands buveurs d'ancêtres, les Gaulois. Robuste, étanche, il permet de déplacer par simple roulage de lourdes charges. Mieux encore, il bonifie son contenu. La fabrication des tonneaux n'a guère évolué depuis 1.000 ans. Une tentative de courber le bois à la vapeur, vers 1850, échoua totalement. Le meilleur tonneau est en chêne de France. Est-ce le résultat d'une mystérieuse concordance entre le terroir où pousse l'arbre et celui où mûrit le raisin ? En Armagnac, la tradition veut que l'alcool vieillisse dans des tonneaux faits avec les chênes de la propriété ; les tentatives "d'importation" de bois se sont soldées par une baisse de qualité du breuvage. Les bois utilisés sont le chêne ou le châtaignier. Les fûts comportent trois parties : le corps, les fonds, et les cercles. Le corps est formé par les douves (ce sont des planches courbées, elles mesurent entre 1 m et 2 de longueur, 11 cm de largeur au milieu et 8 cm aux bouts, sur 3 cm d'épaisseur. La largeur accentuée du milieu permet, lors du resserrage de donner du bouge, partie la plus renflée du tonneau, ou galbe). Les douves sont préparées sur l'établi à la varlope (grand rabot muni d'une poignée) et assemblées a plat joint, c'est à dire sans rainures ou bouvetage. Le montage est l'opération la plus délicate. Les douves sont mises à la verticale autour d'un cercle situé à leur base. La première douve est calée par un couteau, la dernière est faite sur mesure. Le fût est alors en éventail et il faut le resserrer. On passe un cercle puis deux et trois. Le cerclier fabrique les cercles avec des gaules refendues de châtaignier, bouleau ou saule. Les ligatures sont faites à l'osier jaune, refendu également. Les cercles comportent une extrémité aplanie sur 60 cm de longueur afin d'éviter une surépaisseur au recouvrement. Sur le fût, les cercles sont assemblés par six de chaque coté de la bonde (trou rond dans l'une des douves d'un tonneau pour y verser un liquide), ils forment ainsi deux torches. Après l'assemblage il faut égaliser les bouts car les douves ne sont pas toutes de même longueur. Il faut alors préparer la rainure ou jable destinée à recevoir les fonds Il reste à découper les fonds sur mesure. Ils sont taillés dans des planches de 30 à 40 cm de largeur, 4 cm d'épaisseur et larges de 1 à 1,30 m. Le fond est composé en général de trois à cinq pièces. Pour poser les fonds, il faut délier la première torche pour que les douves s'ouvrent. Le fond est mis en place et resserré à l'aide d'un grand serre-joint en fer. La torche est remise en serrage. Puis on cale les cercles en frappant avec la hachette de tonnelier sur les chassouës ou cales. La même opération est effectuée pour l'autre fond. Il reste à percer les trois orifices : la bonde (au centre du tonneau, un diamètre de 6 à 8 cm. Elle sert à déverser le cidre dans le fût). Le trou de clé, percé dans un fond à 10 cm de la base a un diamètre de 3 cm. Il permet l'introduction d'une clé à cidre en bois servant à tirer le cidre. Le fausset, petit orifice de 10 mm, percé à 30 cm du haut du même fond, à l'opposé du trou de clé, permet de tirer un cidre clair, sans lie, et évite aussi de briser la fine pellicule qui pourrait recouvrir le breuvage; ce qui n'est pas le cas du tirage au siphon. Le fausset est bouché par une cheville de bois. Si le bois n'est pas assez sec, le cidre prend parfois goût de tanin la première année. Certains enduisent l'intérieur d'huile d'olive. Le soufrage avec des mèches de soufre à brûler évite le développement de maladies du cidre. Les douves, une vingtaine par tonneau, sont façonnées dans des merrains sans nœuds ni fentes, séchés pendant deux ans. Ventrues, elles doivent s'assembler à un cheveu près. Réunies en couronne dans un cercle, elles sont ceinturées et trempées dans l'eau pendant une ou deux nuits. Ensuite, un feu de copeaux est allumé dans ce tronc de cône et les douves sont progressivement resserrées au bâtissoir, sorte de carcan à chaîne de serrage. Le corps du tonneau est alors cerclé. Il ne reste plus qu'à l'égaliser aux deux bouts, à poser les fonds, à percer la bonde, pour le remplissage et le trou de cannelle, pour le robinet. Un tonneau à vin perd ses capacités de bonification après trois ou quatre ans et certains producteurs de grands crus en changent chaque année : autant dire que, dans les régions de production, la tonnellerie demeure une activité vivace, qui a franchi allègrement un nouveau millénaire (sans une ride !).
Le chiffonnier. L'estrassaire, "Estrasso", en provençal, veut dire loque ou vieux linge... On l'appelait encore le "pillaouer"... Il passait de ferme en ferme au cri de "tamm pihoù, tamm" (morceaux de chiffons, morceaux !) à la recherche de chiffons, haillons qu'ils revendaient aux Papetiers, ainsi que des vieilles ferrailles et les peaux de lapins qu'il échangeait souvent contre des poteries, des assiettes, des verres ou mouchoirs. Comme s'était une personne de voyage, on s'en méfiait la plupart du temps. On ne le laissait pas rentrer dans la maison et l'échange ou l'achat se faisait souvent devant la porte. C’était tout simplement le chiffonnier. Ce gagne-petit parcourait inlassablement les rues des villes et villages avec dans sa hotte une multitude de chiffons et autres rebus à vendre ou à récupérer. Outre les chiffons, il récupérait également les peaux de lièvres et de lapins, quelque fois, même des peaux de rats, de belettes, ou autres animaux à poils, qui, une fois revendues, servaient à la confection de chapeaux de feutre ou de fourrures.
Rempailleur de chaises, voilà l'rempailleur! Il s'installe devant la maison et reprise dossiers et fonds de chaises. Il ne voit le monde que de dos ou par derrière, ce qui ne l'empêche pas de gagner sa vie en mettant les autres sur la paille ! Vers 1900, seuls les sièges ordinaires continuaient à être garnis de paille... On employait à cet effet la paille de seigle blanche au soufre. Le rempailleur apprêtait des brins qu'il égalisait et disposait suivant la dimension nécessaire. Il les battait à l'aide d'un battoir en bois afin de les préparer à la torsion qu'ils allaient subir ; celle-ci était plus prononcée au milieu, là où les brins étaient les plus serrés. Le rempailleur de chaises se chargeait de la réfection des sièges en paille. Pour cela, cet itinérant proposait souvent ses services de maison en maison. Il ne doit pas être confondu avec le chaisier-pailleur qui fabriquait entièrement les chaises. Pour la réfection des sièges, le rempailleur portait toujours sur lui une aiguille à pailler ainsi que de la paille de seigle qui pouvait être tressée de différentes façons. Un rempaillage bien fait était réputé pour durer de nombreuses années.
Ce petit métier n’a pas totalement disparu de notre vie quotidienne, puisqu’il n’est pas rare de voir le rempailleur, avec sa camionnette, proposer ses services sur les marchés et autres foires.
UN PEU D‘HISTOIRE
Il semble que le Rempaillage et le Cannage aient été exercés locale-ment depuis des temps immémoriaux. A Iwuy, chacun sait que Grand-père rempaillait déjà et que certainement ce fut l’arrière grand-papa, vrais-semblable héritier de son propre père, qui confia à son fils les secrets de l'Empaillage. un rempailleur de chaises, monsieur Alfred Gresillon (1876-1971) Mais tout cela parait être supposition fort peu assise sur des bases fermes par rapport à l’affirmation faite par l'Abbé BONTEMPS dans son livre "L'Histoire d'Iwuy". Selon cet auteur qui a su, avec une précision remarquable, extirper les faits sociaux propres au grand village autant que les mœurs de la population à travers les âges, "Le commerce du lin comme celui des laines, qui était considérable à IWUY, LA FABRICATION DES CHAISES, QUI Y EXISTAIT DEJA AU MILIEU DU SIECLE DERNIER, AINSI QUE LE CONSTATENT LES REGISTRES PAROISSIAUX, attiraient dans la commune beaucoup de marchands" (vers 1780). C'est donc vers les années 1650-1680 qu'il faut faire remonter la fabrication des sièges à Iwuy. La fabrication des chaises et, avec elle leur empaillage, fixés dans le temps, d'une part, la précision, d'autre part, apportée que le Rempaillage consiste à rénover les fonds de chaises usés, on peut situer l'origine locale du rempaillage :
- soit à une époque plus reculée que celle de la fabrication si l'on considère que le Rempaillage, précédant celle-ci l'a déterminée,
- soit à une époque postérieure si on considère que c'est la fabrication qui a donné naissance au Rempaillage. Il semble qu'il faille admettre cette seconde thèse. Les vieux rempailleurs affirment, en effet, que leurs ancêtres commencèrent à travailler non à domicile, comme c'est le cas aujourd'hui, mais dans des ateliers collectifs de fabrication et de rempaillage. Dans ces conditions, tout porte à croire que les fabricants de chaises durent se préoccuper d'établir ce que nous appellerions aujourd'hui un "Service après vente", consistant à réparer les "fonds" de sièges qu'ils avaient vendus, confiant le soin du Rempaillage à ces "Refonceux" qui étaient déjà dans leurs propres ateliers pour empailler les sièges neufs. Il est également possible que ce 'Service après vente" devint ensuite une spécialité tombant entre les mains de personnes qui en firent leur profession. Nous parlons ici des "Artisans Rempailleurs" qui, avec une poussette à bras d'abord, une voiture hippomobile ensuite, une automobile enfin, sillonnèrent et sillonnent encore les routes de la région pour "ramasser" -nous dirons plutôt "collecter"- les sièges usagés qu'ils réparent chez eux pendant le reste de la semaine ou de la quinzaine avant de les restituer à leurs propriétaires, la remise à neuf terminée. Dépassés eux-mêmes par l'affluence des réparations, les "artisans Rempailleurs" se seraient adjoint, en une dernière étape, ces ouvriers à domicile que l'on peut maintenant voir travailler dans de nombreux foyers. La fabrication ayant donc précédé la réparation, on peut dire qu'avant d'être l’hôpital-maternité de la chaise, tel qu’on le connaît aujourd'hui, le "Grand Village" d'Iwuy fut le siège de la maternité de la chaise.
LES ORIGINES LOCALES DU CANNAGE
L'Histoire locale du Cannage est plus obscure... parce que plus récente Nul manuscrit, nul écrit ne semble en porter la trace. Force nous est donc d'attacher à la légende locale le degré de vérité qu'elle parait contenir. Selon cette légende, une femme dont on ignore le nom bien qu’on sache qu'elle était l'épouse d'un artisan rempailleur, apprit au dehors les secrets du cannage que toute sa vie elle s'efforça de conserver pour s'assurer l'exclusivité de la réparation des sièges cannés, collectés par son mari au cours de ses tournées. Malgré sa détermination, l'épouse en cause aurait été épiée, observée dans son travail au point que d'autres femmes partagèrent très vite ce qui ne fut plus, dès lors, qu'un soi-disant secret. Ainsi se répandit à travers toute la localité, pénétrant même dans chaque foyer, ce nouveau métier que chaque Iwuysienne embrassa très vite tant était grande la hâte de le connaître pour attirer à soi cette clientèle nouvelle qui risquait de s'échapper et d’entraîner avec elle celle du rempaillage. Nous vérifieront partiellement cette légende en prenant acte qu'il n'existe à Iwuy aucune fabrique de sièges cannés.
Les Travaux préparatoires, La Préparation de la Paille
Il serait vain de décrire le rempaillage sans parler des multiples travaux préparatoires dont l'objet est de doter le Rempailleur des matières premières qui lui sont nécessaires : la paille de seigle et la paille de marais. Dès le semis, le seigle est l'objet de la surveillance attentive de l'artisan empailleur bien que celui-ci ne le cultive pas lui-même (il l'achètera sur pied). Habitué à voir croître l'objet de sa sollicitude, familiarisé avec tous les accidents possibles dus à l'impropriété du sol, des semences, ou des soins, le rempailleur va être le conseiller de l'homme des champs. Au mois d'Octobre, c'est-à-dire à l'époque de l'achat des semences, il va préconiser le choix de telle variété de seigle, parce que la paille ne devra être ni trop courte, ni trop grande, pour qu'elle soit d'une utilisation rationnelle. Au moment des semailles, il s'insinuera aussi pour déterminer avec le maximum d'exactitude le poids de grain à planter dans le champ. Il faudra, en effet, que la paille ait le diamètre adéquat recherché, diamètre qu'il serait impossible d'obtenir par une plantation trop "drue" ou trop clairsemée. C'est toujours l'empailleur qui jugera des engrais à employer et qui fera délibérément éliminer ceux qui profiteraient au grain plutôt qu'à la paille. Il réapparaîtra enfin dans ce rôle insidieux de conseiller lorsqu'il s'agira de choisir le jour -et non la semaine de la coupe du seigle. Alors, bon gré, mal gré, car le grain n'est pas tout à fait mûr, le cultivateur devra se résoudre à abandonner ses autres moissons pour venir à l'heure dite avec la moissonneuse -et non sa moissonneuse-batteuse qui écraserait les pailles- couper ce seigle enfin prêt et que l'importun viendra ensuite soigner en se tenant derrière la moissonneuse pour rétablir éventuellement, le parallélisme compromis des fétus tombés sur le tapis roulant et entraînés par celui-ci vers le lieur mécanique. Déjà écarté de la direction de son propre travail de culture, le cultivateur va définitivement passer dans l'ombre de l'oubli. Il ne sera même plus l'un des personnages de la scène du battage. Curieux mais passif, il va assister à celle-ci non sans quelque intérêt cependant puisqu'il va recueillir le grain. Dans l'aire de sa grange, un tonneau va être installé, sur lequel, plusieurs jours durant, les épis viendront s'abattre au rythme lent mais résolu du geste séculaire des batteurs manuels. Tenant d’une main, relevée à hauteur de poitrine, la poignée de paille dont une extrémité prend place sous le bras correspondant, l'autre bras allongé par dessus la paille en direction des épis que la main n'atteint pas pour ne serrer que la base, le batteur infatigable, s'abaissant et se relevant en même temps qu'il abaisse et relève les bras, frappe le tonneau des épis, libère ainsi le grain tout en sauvegardant la précieuse paille. Engrangée sur place ou plus souvent chez l'artisan, en bottes de 8 kg appelées "guis", la paille brute va faire l'objet de préparations diverses qui vont peu à peu l'amener à portée de la main de l'ouvrier rempailleur ou chaisier. Bien que les précautions aient été prises pour qu'elle soit une matière première idéale, certaines opérations s'avèrent néces-saires même si, immaculée, elle semble pouvoir être livrée aux doigts agiles de l'ouvrier. Elle sera d'abord soufrée : Sous la cloche formée par un tonneau renversé, elle va subir les émanations bienfaisantes du soufre qui brûle pour sortir ravivée dans une éclatante couleur blanche. Si la coupe n'a pu être opérée au jour voulu, elle sera arrosée d'une solution de savon noir. Trempant comme dans un bénitier sa brosse ou "arrosette" dans un seau contenant du savon noir dissous dans son double volume d'eau, l'ouvrier mouilleur va, tel un prêtre en plein air, projeter sur la paille les gouttelettes de la solution bienfaisante qui assouplira la tige et la rendra plus glissante donc plus maniable. Ainsi traitée, la paille est alors prête pour aller chez le coupeur. Le coupeur est généralement un travailleur à domicile qui étêtera le fétu en faisant tomber son épi, et divisera les tiges en les coupant de part et d'autre des ‘nœuds’. La tige de la variété du seigle précédemment choisie comporte toujours trois segments en dehors de l'épi. A partir de la base de ce dernier et en allant vers la racine on rencontre d'abord, avant la coupe du 1er nœud, la "longue paille". Vient ensuite la paille ‘1/2 longue’ entre le 1er et le 2ième nœud. Le reste est négligé en raison de sa petitesse et tombe dans la même caisse que les épis pour former avec eux les "Traitins" ou déchets inutilisables. Le chemin de la paille passera encore chez le fendeur avant d'atteindre le chaisier. C'est chez ce fendeur que surgit le second outil : la pote, le premier étant l'instrument l'arrosette". La pote est une sorte de petit fuseau dont on aurait coupé un côté : Pointue à un bout, presque cylindrique à l'autre, faite de buis, elle a une longueur de 15 cm, environ. Tenant, dans les quatre doigts de la main, la pote dont la partie pointue émerge pour s'opposer au pouce déplié faisant office de second cylindre aplatisseur, l'ouvrier, présente, de l'autre main, la paille à cette sorte de laminoir semi manuel, qui, ramené vers la poitrine, serre la paille avec souplesse mais avec résolution. Celle-ci s'ouvre tel un éventail pour se transformer non pas en ces 2 rectangles superposés que l’œil attend pour avoir jugé qu'ainsi aplatie elle devait, sans nul doute, se fendre aux deux extrémités de son diamètre, mais en un seul rectangle ayant pour largeur toute la longueur de la circonférence de base, la paille ne s'étant fendue qu'à l'une des extrémités de son diamètre. Présenté à l'école primaire ce geste constituerait, semble-t-il, le meilleur moyen de démontrer à l'élève comment on calcule la surface latérale d'un tube ! Il a ici pour but d'obtenir la bande la plus large qui soit. Lorsqu'on ajoute qu'en une seule opération l'ouvrier parvient à fendre deux fétus en même temps, force est bien de considérer que sa dextérité atteint à l'art manuel. Ainsi aplatie comme une double feuille de métal, la paille est glissée dans l'une des fentes du "Porte paille" ou "machin". Le porte paille est une planche rectangulaire trouée en son axe pour être fixée à une potence et fendue longitudinalement de part et d'autre de cet axe, autant de fois qu'il est nécessaire pour que la planche remplie porte la quantité de matière première nécessaire au rempaillage d'une chaise. Les "longues pailles" y prennent place d'un côté, les "demi longues" puis les courtes de l'autre, car le rempailleur aura successivement besoin de courtes, puis de demi longues, puis de longues pailles pour rempailler la chaise.
LA PREPARATION DE LA PAILLE DE MARAIS
La paille de seigle est, pour le profane la seule marchandise dont le rempailleur a besoin. A celui-ci de s'élever contre cette proclamation irréfléchie et de souligner, au contraire, qu'elle est seulement l'élément décoratif. Tressant la paille de marais qu’il nomme "fines-ses" ou encore fuiles et dont nous nous dispenserons du nom bota-nique de "Laiche" ou "Carex", le chaisier, tel une fileuse, en fait une sorte de cordage ou "lien" qu'il allonge, par adjonction d'autres fils composants, au fur et à mesure qu’il lui fait parcourir un chemin compliqué passant par les quatre angles du châssis de la chaise autour duquel il s'enroule progressivement. C'est seulement dans les parties visibles de ce chemin -celles qui constituent le dessus du fond de chaise- que, de ses doigts agiles (le pouce et l'index de chaque main) le rempailleur recouvre son lien d'une double paille de seigle aplatie. Ainsi habillé le lien est plus beau à l’œil et plus résistant à l'usure, plus glissant au frottement. La paille de marais est donc l'élément essentiel du paillage. Comme son nom l'indique elle provient d'une plante poussant dans les marais. A l'époque de sa maturité, la plante est fauchée à sa base immergée. Emportée chez l'artisan, elle est pendue pour être séchée au soleil. Débarrassée de ses impuretés, elle est ensuite remise en bottes qu'on ira chercher à mesure des besoins. La préparation est donc simple et tout se passerait très bien et à peu de frais si la paille de marais n'était maintenant devenue rare. C'est qu'en effet 5 ou 6 coupes suffisent pour que la plante ne repousse plus. Les marais de la région ont, par conséquent, cessé de la matière naguère peu coûteuse et qu'il faut maintenant acheter... Tout comme s'achètent les pailles de seigle, vertes, rouges ou simplement "vieillies" que les artisans locaux, dépourvus de moyens suffisants ne sont jamais parvenus à teinter correctement. Parlant d'acquisition de matières premières nous serions incomplets en méconnaissant la pratique maintenant courante chez certains rempailleurs, d'acheter jusqu'à la paille de seigle ordinaire (paille blanche).
"LE BLOC" : Le bloc ou billot évite au rempailleur de travailler, comme ses ancêtres, en tenant la chaise entre les genoux et en la tournant sans cesse pour en parcourir les quatre coins avec les liens. Le "Bloc" supporte donc la chaise et lui permet de tourner. Un socle très lourd le compose d'abord, jadis fait de bois de chêne ou de noyer taillé rapidement pour lui donner la forme d’un cône tronqué dont une base repose sur le sol, l'autre base étant percée d'un axe vertical autour duquel tourne la "balaine". Le socle est actuellement fabriqué en béton coulé et sa surface de base agrandie par trois pieds métalliques. Second élément composant, la "balaine" est une sorte de presse à bois percée en son centre pour sa rotation autour de l'axe. Ses mâchoires actionnées par deux vis à bois, serrent les barreaux se trouvant sous le fond de chaise. Pour les châssis ou fonds amovibles, le chaisier doit compléter le bloc par un "banc". Le banc remplace la partie inférieure da la chaise. Comme elle il se fixe aux balaines". IL est extensible pour convenir à toutes sortes de cadres ou châssis amovibles.
"LE POUSSE" : est une lame de bois emmanché perpendiculaire-ment dans un manche cylindrique. L'ouvrier s'en servira pour créer le passage des derniers liens en repoussant les précédents.
"LA POTE" : C'est un outil de 15 cm. de long pointu à un bout, aplati à l'autre. Il est en buis. La partie pointue sert à trouer le fond de chaise pour la passage des derniers liens. -avec la partie aplatie, l'ouvrier apportera à son œuvre, par la remise en place des liens, la finition qui s’imposera à la suite des derniers tours et du bourrage.
"LE BOURREUX" : A l'exemple du "poussé", le bourreux se présente comme un manche de bêche, mais il est en acier et sa lame comporte plusieurs encoches. il sert à "bourrer" le dessous de chaise avec de la paille de marais.
LE TRAVAIL : Après avoir mouillé la paille de son "arrosette" pour accroître sa souplesse le rempailleur commence par le "pendant" lien solide entourant un "bougeon" du châssis et confectionné de façon telle qu'il puisse servir de base au faux tours. Les "faux tours" que l'ouvrier entreprend ensuite ramènent la forme trapézoïdale du fond de chaise à celle d'un carré. Ainsi les tours pourront-ils être commencés qui, l'un après l'autre feront progresser le travail vers le centre du paillage, centre que l'ouvrier percevra de la pointe de sa pote pour passer les ultimes liens, non sans qu'au passage il ait de son poussé créé sur les quatre côtés du châssis la place nécessaire à ces tout derniers liens. Le rempaillage est apparemment terminé. Pour l'ouvrier il ne l'est guère car il faut maintenant lui conférer la résistance nécessaire. Celle-ci sera acquise dès que le dessous du paillage sera repassé au "bourreux", bourré de paille de marais qui étirera les liens au maximum de leur tension. Alors il ne reste plus qu'à remettre en place les liens se chevauchant à la suite du bourrage. La partie aplatie de la pote maniée avec dextérité permet d'obtenir le travail parfait recherché. Au rempailleur, enfin, "d'épluquer" la chaise, c'est-à-dire de couper avec une vulgaire paire de ciseaux toutes les pailles pendantes et disgracieuses.
LE CANNAGE : Nous ne dirons rien de la préparation de la canne précisément parce quelle ne ressortit point à la tâche de l'artisan. La canne qui provient d'un roseau exotique est, en effet, importée. Elle pénètre dans l'atelier du canneur prête à être utilisé.
LES OUTILS :
Chevilles : Le châssis de la chaise cannée est percé de trous dans toute sa périphérie. C'est dans ces trous que les 1ères cannes passées, les chevilles seront enfoncées Pour conserver la tension donnée aux cannes. Jadis en bois, aujourd’hui souvent faites de bronze, elles ont une longueur de quelque 5 cm seulement.
Navettes : Elles consistent en une boucle d’acier aplati enfoncée dans un manche de bois. Le canneur se sert successivement de deux navettes : la première est dotée d'une boucle assez longue; avec la seconde à boucle plus courte il ne pourra plus tirer sa canne qu'un passage à la fois.
Pointeau : Vers la fin du travail autant que pour faire le tour qui termine le cannage, l'ouvrier aura des difficultés pour passer sa canne dans les trous déjà obstrués par les passages précédents. Avec son pointeau, il brave ces difficultés.
LE TRAVAIL
Les cannes, sortes de rubans naturels longs de plusieurs mètres, joignent les trous opposés du cadre pour former, dans leur parallélisme, des trames appelés "toiles". Six toiles seront successi-vement étirées, d'abord parallèlement aux côtés du châssis (1ère, 2ième et 3ième toiles), dans le sens des diagonales, ensuite. C'est pour réaliser ces diagonales entrelacées, qu'interviennent les navettes, les chevilles ayant été employées au début de l'ouvrage, lorsque la tension des cannes risquait d'être compromise. Finie la dernière toile, il ne reste plus qu'à donner un cachet à l’œuvre : "Le tour", réalisé par une dernière canne parcourant la périphérie du cadre, cache les départs de cannes et assure au travail la finition nécessaire pour que l’œil soit satisfait.
L’amoulaire est le nom provençal du rémouleur ou aiguiseur. Le rémouleur allait de villes en villages et proposait ses services pour aiguiser couteaux ou autres instruments tranchants. Bien que ce petit métier ne soit pas typiquement provençal, il occupe néanmoins une place importante dans notre région, puisque il a été immortalisé dans la Crèche et dans la Pastorale. Cet artisan possède un banc mobile composé d’un bâti en bois sur laquelle repose une meule en grès, elle-même mise en rotation autour d’un axe par l’action d’une pédale fixée au bâti. Au dessus de la meule, un petit réservoir rempli d’eau permet de mouiller le grès pendant la phase d’aiguisage. Pour redresser les lames tordues, notre amoulaire a fixé sur son banc une toute petite enclumette ainsi qu’un gros marteau. Comme l’aiguisage des couteaux ne rapporte guère, notre sympathique personnage pour arrondir ses fins de mois, devient aussi affûteur de lames de scies. Pour cela, il utilise une lime tiers-point pour affûter les dents de la scie ainsi qu’un tourne à gauche qui lui permet d’en écarter les dents et de "donner de la voie" à la scie. ("donner de la voie" est une opération qui consiste à écarter les dents de la scie latéralement vers la droite, la suivante vers la gauche et ainsi de suite afin que la sciure s’évacue à chaque coup de scie). Pour se protéger des coupures, un grand tablier de cuir recouvre ses vêtements.
Figure typique des petit métiers, le vitrier déambulait dans les rues au cri de "Vi-trier ! Vi-i-i-itrier !". Il portait les vitres sur le dos à l’aide d’un portoir (cela présentait une charge assez importante) ; ses outils consistaient en un marteau (qui lui permettait de clouer ou d’arracher les pointes ainsi que de démastiquer grâce à son manche particulier), un diamant pour découper le verre ainsi que d’un couteau à mastiquer, de mastic et quelques pointes. Pour se protéger de la poussière et des salissures, il endossait la "blodo", la blouse, de couleur bleue ou noire qui était similaire à celle du charretier. Pendant des siècles, le verre à vitre fut rare, cher et difficile à produire. Fabriquer une feuille de verre supposait de souffler un cylindre, ensuite refendu dans le sens de la hauteur et mis à refroidir à plat. A la campagne, on se contenta longtemps d'ouvertures sans vitrage, obturées par un volet de bois ou, au mieux, par une feuille de papier huilé. Et, dans les riches demeures, on utilisait quasi systématiquement le vitrail ou les fenêtres à tous petits carreaux. Mais, au XIXe siècle, le verre à vitre, fabriqué industriellement, devint un matériau peu coûteux. Un nouveau petit métier apparut : le vitrier ambulant. Il suffisait de le héler pour qu'il grimpe les étapes et remplace la vitre brisée en quelques minutes : dépose des morceaux, enlèvement du vieux mastic, taille et pose d'une nouvelle vitre, le plus souvent mesurée "au coup d‘œil", quelques pointes, un cordon de mastic. Généralement, l'ouvrage accompli, il se reculait pour juger de l'effet et prononçait invariablement la devise : "carreau nouveau, plaisir des yeux !". La profession a donné naissance à quelques légendes pittoresques. Les uns prétendaient que certaines bonnes n'hésitaient pas à briser une vitre en entendant le cri du vitrier, surtout si celui-ci était joli garçon...
Le fantaisiste Alphonse Allais écrivit d'ailleurs un conte ironique sur le sujet, "le Vitrier" (Rose et vert pomme, 1894). D'autres, encore plus mauvaises langues insinuaient que, pour améliorer leur chiffre d'affaires, certains vitriers peu scrupuleux n'hésitaient pas à distribuer quelques sous aux galopins des rues, à charge pour eux de jouer du lance-pierres dans le quartier juste avant leur passage...
L'homme au gibus a pris du poids. Assisté par images sur écran, c'est désormais un expert en tirage de cheminée et rendement de chaudière. C’est une figure du bout de l'an. Merveilleusement noire comme la suie, sur fond vierge blancheur de neige... Et sur le dos une courte échelle, pour tutoyer le ciel. Toucher son gibus, porte bonheur. On ne l'imagine que sur le toit d'un chalet, là-haut sur la montagne où... l'était un ramoneur...
Ramoneur : un autre bonheur
Un gentil ramoneur, forcément, pour retrouver un 24 décembre sa figurine piquée sur une bûche de Noël. Décidément, l'image est tenace. Même si l'intéressé n'a jamais été "seulement savoyard" et surtout s'il n'est plus... "petit ramoneur". Car le métier a changé ; les outils ont évolué. L'ami Gibus qui jadis se parachutait bonhomme sur nos têtes pour jouer en solo les chats de gouttières est constitué aujourd'hui en Sarl, membre d'une noble corporation, affilié à une très officielle fédération française du ramonage. Et s'il lui arrive toujours de ferrailler avec son hérisson en colère dans les gaines de nos cheminées, l'outil désormais est en métal trempé et sa tige (jusqu'à 17 m) portée en rouleau sur l'épaule, a troqué l'osier et le bambou pour la fibre de verre. Le matériel de l'espace. Et ce, pour les taches traditionnelles car, pour le reste... il y a le traitement sur écran. Etudes et expertises Antoine (Belklé) - fils d'Antoine le ramoneur et petit fils d'Antoine le fondateur de l'entreprise - qui a démarré le métier à 14 ans chez son grand-père peut mesurer toute l'évolution de la profession. Du simple nettoyeur de gaines, le ramoneur est devenu expert en rendement de chaudières et tirage de cheminées. Aujourd'hui, on fait appel à lui pour des études, des diagnostics ou expertises pour assurances. Les essais se font avec des bombes fumigènes ; la "vacuité d'une cheminée", ses contrôles (de fissures) par caméra et par images suivies sur écran. De même pour faire sauter la croûte inflammable des gaines de cheminée. C'est désormais le travail du "débistreur", un formidable outil électrique composé de lames en acier qui suit la gaine, piloté à distance. Et pour le nettoyage des chaudières effectué jadis à la main, il y a à présent tout une armada d'aspirateurs sophistiqués, du petit pour les particuliers au gros sur roulettes pour les machineries d'entreprise de 3 à 4 millions de calories. Le ramoneur se veut conseiller pour mettre notamment en garde les particuliers de leur obligation (par arrêté préfectoral) de faire nettoyer au moins deux fois par an leur cheminée principale (pour le chauffage au bois, fuel et charbon), une fois par an pour le chauffage au gaz. 95 % des particuliers respectent la règle. Pour les autres ? C'est à leur risque et péril, explique Antoine Belklé. "Le ramoneur est automatiquement impliqué. Il faut savoir que l'assurance, avant tout règlement du sinistre, s'informe de notre passage ou non. Nous sommes liés par une charte. Et nous conservons trois ans durant les fiches de ramonage". Une précaution mais qui est loin encore des dispositions adoptées en Allemagne, en Suisse et dans les pays nordiques. "Là-bas, toute nouvelle construction doit recevoir l'aval d'une équipe technique composée d'un maître ramoneur, du chef des sapeurs-pompiers et éventuellement d'un expert chargé d'une visite anti-incendie". Elle est loin décidément cette image du petit ramoneur du bout de l'an. Le Ludovicien Antoine occupe aujourd'hui quatre personnes et son frère Alain, établi à Wentzwiller, est à la tête d'une entreprise comptant 8 employés. Mais quand vient la tempête, que les tuiles nous tombent sur la tête, l'homme au gibus retrouve les gestes simples du métier. Avec des rafales soufflant à plus de 250 km à l'heure, les cheminées ont souffert. Les chapeaux en ciment ou en terre cuite (aspirateurs statiques ou mitrons dans le métier) ont volé. "Sur notre secteur qui court le long de la frontière suisse et jusqu'à Ferrette, pas loin de 500 éléments ont ainsi été déplacés. On en a remis en place, changé ; mais c'est la pénurie...". Et le ramoneur s'est refait porte bonheur. "A la demande, on a remis aussi deux trois tuiles en place. Bien que couvreur, c'est pas notre métier". Mais déjà, qu'on y est, sur le toit... Le travail au hérisson selon la tradition.
Le vannier.... Sans osier, qu'auraient fait nos aïeux...? Ce matériau était à la base d'ustensiles les plus variés, utilisés dans la vie de tous les jours, au travail comme à la maison. L'osier servait à la fabrication des paniers les plus divers... Facile à travailler grâce à sa souplesse, l'osier s'avérait aussi très utile pour protéger certains objets contre la casse. L'osier était présent en tout lieu et à toute heure. Un compagnon de vie toujours disponible, grâce au travail du vannier qui, par son expérience et son savoir-faire, transformait cette matière première... Sur des troncs d'osier, on prélève en Janvier des bibelots, segments de 30 cm que l'on repique en avril. Les tiges sans feuilles, longues de 50 cm à 2,50 mètres, sont coupées à la serpe entre novembre et mars. Préparé en bottes, il doit être plongé dans de l'eau. Il ne retrouve sa souplesse qu'après une semaine de trempage, cela pour l'osier brut. Pour vérifier son état, le vannier le "déraidit" en fouettant l'air, si la tige siffle clairement, elle est assez flexible (sage précaution, car au coudage, l'osier casse sans prévenir !). On commence toujours un panier par le fond. Au départ de l'ouvrage, le vannier tresse une croisée de brins. Disposés en étoile, ils sont toujours en nombres impairs. Le fond est constitué autour de ces tiges, puis le vannier enfile les montants, maintenus par une liure d'oser. Entre ces montants verticaux sont tressées les éclisses.
Les finitions : tressage d'une bordure de renfort et pose de l'anse, pour parfaire l'ouvrage. Entre le moment où le vannier a préparé ses brins d'osier et celui où le panier est terminé, il ne s'écoule pas plus de deux heures. Ce métier requiert de la force dans les bras, de l'agilité dans les doigts et un bon tour de main. Aujourd'hui plutôt active, la profession faillit disparaître avec l'invasion du plastique. La vannerie d'osier est enseignée par l'Ecole Nationale d'Osiéri-culture et de Vannerie, à Fayl-la-Forêt, dans la Haute-Marne.
L'essentiel de la vannerie produite en France est en osier, mais certains artisans tressent d'autres matériaux :
- le rotin du Tonkin,
- la canne des Philippines (depuis le XVIIIe siècle),
- la paille de seigle (construction de ruches),
- le jonc,...
ou des végétaux moins usités, tels que :
- l'aulne,
- le roseau,
- la ronce,
- le châtaignier (ses rejets),
- le noisetier,
- le frêne,
- la viorne,
- le chèvrefeuille,...
En Corse, on confectionne toujours les paniers avec de la myrte (arbrisseau abondant dans le maquis), très flexible, qui donne une vannerie imputrescible et d'un beau brun doré.
C'est un hommage à des Femmes et à des Hommes qui ont, un jour, été des artisans d'autrefois, des exécuteurs de ces métiers d'antan. Au nombre de ces pionniers, je souhaiterais citer mon grand-père maternel, cantonnier de son métier et ma grand-mère, qui en plus d'être maman d'une famille nombreuse (16 enfants, dont 12 vivants) était la belle responsable du téléphone public du village, en région haute-marnaise ; ensuite mon grand-père paternel, maréchal-ferrant et vétérinaire en région lorraine ; après cela, plus près de nous, mon "papa" qui était, à ces heures, bûcheron, élagueur, scieur de long (en hiver), menuisier, maçon, électricien,... également et "maman" qui était couturière, repasseuse, lingère et/ou blanchisseuse-lavandière,... ; ma tante qui a été, jusqu'à récemment, métayer, elle louait ses services à un riche exploitant fermier (elle et sa famille, vivait à l'exploitation, mais le travail était rude, alors, en été, tous les "vacanciers" venaient lui prêter main forte). Car, toutes et tous m'ont apporté tant de bonheur, de plaisirs à parcourir ces campagnes, à aimer la douceur des bois, à sillonner les routes de France, tout simplement à aimer par le cœur et les yeux la nature qui nous environne... Egalement, à tous ces hommes qui ont sillonné les chemins de France pour exercer des métiers oubliés à ce jour : les rémouleurs, chiffonniers, ramoneurs, cardeurs, tisserands, vitriers,… Eux qui étaient, il ne faut pas l’oublier, les dépositaires d’un savoir-faire et d’un savoir-vivre que beaucoup ont oublié. Et faire savoir qu’à cette époque le chômage n’existait pas !
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Dans l'entre-deux-guerres, un village pouvait compter entre 200 et 400 chevaux de trait,.. Un ferrage bien fait tenait entre 1 à 3 mois, compte tenu du labeur de l'animal, mais un cheval de roulier (le transporteur routier de l'époque) devait être referré toutes les semaines. Il faut ajouter à cela, les ferrages spéciaux : pour l'hiver, avec des clous pour la glace et/ou la neige. Il fallait au moins 20 minutes pour poser un fer, il ferrait un minimum de 10 chevaux par jour,... les journées étaient longues, de 5 heures du matin à la nuit tombée ! Il arrivait qu'un cheval perde un fer et s'immobilise en plein travail (dans les champs), il fallait alors "réparer" sur place, ferrer à froid. Le maréchal ferrait également les mulets, les ânes et les bœufs. Le ferrage des bœufs était une opération délicate, exigeant des fers spéciaux maintenus par de multiples petits clous, car l'animal n'a que très peu de corne. Comme tous les artisans de l'époque, le maréchal-ferrant ne jetait rien, il récupérait tout.
Deux vieux fers, reforgés ensemble, donnaient un fer neuf. Et les rognures de corne, qui représentaient plusieurs centaines de kilos à la fin d'une année, étaient vendues à bon prix comme engrais. Avec la disparition rapide de la traction hippomobile, la profession a évolué dans deux directions opposées : les forgerons-maréchaux se sont reconvertis dans la mécanique agricole et les maréchaux-soignants sont souvent devenus vétérinaires. Selon les régions et les villages, le maréchal-ferrant était également forgeron (quelquefois en plus : vétérinaire, "maréchal-soignant"). Un bon maréchal était détenteur d'un savoir-faire très codifié, transmis de génération en génération. Cette tradition découlait des origines militaires de la profession, dont les règles avaient été définies dès le Moyen-Age dans les écuries royales et qui se perpétuent, actuellement, dans les haras nationaux et les derniers régiments de cavalerie, comme celui de la Garde Républicaine. L'autorisation de se livrer à l'activité de vétérinaire leur fut accordée en 1649... 
Chaque village avait son charron, quand ce n'était pas deux ou plus. Le travail ne manquait pas. Jusqu'à la Libération, la charrette tirée par un cheval ou un bœuf, suivant les régions, était à la base de toute la vie de la France rurale. Suivant l'usage, il y en avait de toutes les tailles. Elles servaient à transporter aussi bien les hommes que les marchandises... Tout dépend de la qualité du bois (orme pour le moyeu, chêne pour les rais ou "rayons", frêne pour la jante). Ensuite, ils étaient séchés durant quatre années pour les rais et cinq pour les moyeux. Les moyeux sont élaborés dans un bloc cylindrique, ensuite percés avec une tarrière et parachevés avec des gouges. Alésés, les moyeux reçoivent une boîte d'essieu, mise en place à force, soit au marteau, soit par une presse à griffes montées sur un pas de vis. La longueur des rais était déterminée par une mesure à faire les rais. Leur section définitive était donnée au rabot et à la plane courbe. On façonnait ensuite les tenons de forme carrée qui venaient s'encastrer dans les mortaises du moyeu et ceux, à l'autre extrémité, de forme ronde, qui s'ajustaient dans les mortaises circulaires de la jante. La jante était découpée à la scie à ruban, puis travaillée à l'asseau et à la plane courbe. Elle se composait de plusieurs éléments qui recevaient chacun deux rais. La roue complète était assemblée par emboîtage. Le charron en mesurait la circonférence à la roulette et reportait la dimension sur le bandage, solide ruban de fer ou d'acier, traditionnellement, de deux centimètres d'épaisseur et dix de largeur. Ce ruban était alors porté au "rouge cerise" avant d'être cintré en cercle parfait puis riveté à chaud. Le bandage était alors chauffé pour atteindre sa dilatation maximum (un centimètre par mètre, soit un gain de cinq centimètres). Il était rapidement transporté, à l'aide de grandes pinces vers la roue pour mise en place à coups de marteau et refroidi à l'eau. Cet ensemble d'opérations, particulièrement complexes, était le lot quotidien du charron (la véritable difficulté était de réaliser une roue de brouette à quatre rais !). Le charron se chargeait aussi de la construction des caisses de voitures hippomobiles rustiques (charrettes, chars à bancs, jardinières,...) et, bien sûr, de leur entretien.
Jusqu'à la fin du XVIième siècle, le linge sale se lavait en famille. On remplissait de grands chaudrons et on faisait bouillir le linge avant de l'étendre dans la pièce principale pour qu'il sèche. Puis on découvrit les vertus du savon et l'on s'avisa qu'il était aussi pratique d'aller "battre la rivière", c'est-à-dire de laver le linge dans l'eau courante. Mais avant il fallait avoir fait bouillir le linge (par couleurs) dans de grandes lessiveuses sur le feu (soit dans la cheminée, soit sur les poêle à bois). On les mettait ensuite dans des brouettes en bois et l'on descendait au lavoir pour "faire la lessive" (les lavandières). Généralement, maman faisait cette corvée les jours où il était prévu du soleil, car ensuite, il fallait faire sécher tout cela, on l'étendait sur l'herbe soit au jardin, soit au verger,... ensuite papa installera des fils à linge où on l'étendra (mais l'odeur de l'herbe manquera, on ne la sentira plus lorsque l'on sortira les draps, serviettes... des armoires).
Le cardage permet de préparer la laine en séparant les brins et en les alignant dans le même sens. En Europe, la technique du cardage était connue dès le haut Moyen-Age. Dans certains pays, on employait un appareil appelé cardeuse à balancier. L’artisan chevauchait l’extrémité d’une sorte de banc et, à l’autre bout, on fixait la carde inférieure, avec ses mains, l’ouvrier imprimait un mouvement de va-et-vient sur la partie supérieure. (Papa en avait confectionné un pour les besoins de la maison, son utilisation était surtout vers le mois de mai). De nos jours, cet outil n’est plus utilisé que par les matelassiers, car ses résultats manquent de finesse. Actuellement, les cardeuses sont constituées de planchettes rectangulaires à poignée ; dans un support épais sont fixées des pointes en acier, disposées pour démêler les fibres. Il existe aussi un modèle industriel simplifié composé de deux rouleaux munis de crochets métalliques, mis en action à l’aide d’une manivelle. Pendant le cardage, on peut mélanger plusieurs couleurs de laine, voire des matériaux divers.Douce et tendre image que la vision de la traite des vaches à l’étable, à l’ombre d’un arbre, cela pouvait ressembler à une très agréable partie de plaisir. Traire une vache n’était pas chose si aisée et ne s’improvisa pas. Le lait recueillit dans le seau à traire était filtré dans un entonnoir garni d’une fine toile. La récolte était ensuite partagée : une partie pour la consommation courante et la vente ; une autre pour la transformation en crème fraîche et le reste pour le beurre et les fromages.
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Pour la confection du beurre, il fallait que le lait ait reposé dans une jatte pour permettre à la crème de remonter à la surface. On la récupérait avec une cuillère à écrémer, en effleurant la surface du liquide, on la versait dans la baratte. Ensuite on agitait très vite la matière grasse, très très vite,… le temps qu’il fallait (une demi-heure pour une baratte à batteur, quelques minutes si l’on utilisait une baratte à manivelle, mais… si le temps était à l’orage il fallait y ajouter environ une heure de plus !). Le beurre était ensuite malaxé et rincé abondamment à l’eau claire et froide pour le débarrasser du petit-lait qui donnait un goût aigre. L’égouttage se faisait en pressant la motte dans un moule (suivant le décor que l’on voulait, il signait la production de la ferme). Les mottes de beurre étaient variables en poids : de 40 à 60 kilos. S’il l’on voulait qu’il se conserve plus longtemps, on salait le beurre et on le mettait en pot.
Pour le fromage, il s’élaborait à partir du lait entier. La présure (provient de la caillette, compartiment de l’estomac de veaux non sevrés) était indispensable pour faire cailler le lait. Tiédi au coin du feu, il était écrasé avec un mortier. Dans ce chaudron, le petit-lait remontait à la surface, tandis que le caillé, tranché était mis en moule et égoutté sous pression. Et comme à la campagne, rien ne se perdait, on récupérait le petit-lait, on le bouillait, filtrait dans une toile fine, soit il servait à fabriquer des tous petits fromages ou alors on l’utilisait comme boisson pour les porcelets.
Les faucheurs, les faneurs,… la moisson, le travail de la batteuse : Pendant les vacances scolaires, papa et d’autres hommes de la grande famille maternelle jouaient les faucheurs dans les prés (les bruits des faux bien aiguisées retentissent encore à mes oreilles, sans oublier l’odeur qui monte du sol, celle de l’herbe fraîchement coupée dans la chaleur de l’été). Comme ils commençaient le travail "à la fraîche", très tôt le matin, vers les 10 heures, un cortège de femmes et d’enfants en ribambelle, apportait les paniers pour le déjeuner. Les enfants jouaient à saute-moutons au-dessus des andains d’herbe coupées.
Les femmes prenaient le relais et jouaient les faneurs (dans les campagnes, on avait un dicton : Quand le coucou arrive déshabillé, peu de paille, beaucoup de blé…). Les fourches étendaient, l’herbe flétrissait sous la chaleur. Ensuite, le soir, les hommes retournaient les lignes pour sécher l’autre côté. Des petits tas étaient formés par la suite, pour leur faciliter la tâche du ramassage et de la mise en chariot. Après, on aurait dit qu’il y avait une autre grande épopée, celle des blé, orge, seigle, avoine. Elle lançait son grand appel dès la Saint-Jean, le 24 juin. Les paysans se rendaient dans leurs champs. S’agenouillaient, esquissaient un signe de croix, coupaient quelques poignées de blé, en formaient une croix. Ils rentraient, la moisson était pour le lendemain. Les faucheurs se mettaient à l’ouvrage, il fallait scier le blé. Il fallait 7 à 8 poignées pour former une brassée, et 3 brassées pour une gerbe que l’on liait avec une lie de paille (c’était le travail des femmes). On les laisser sécher jusqu’aux environs du 14 juillet, ensuite les charrettes arrivaient pour l’emmener en grange.
Après sont arrivées les moissonneuses-batteuses. Comme tout le village était solidaire, on allait chez les uns, chez les autres. Les blés terminés, c’était la fête, les chants, les rires,… Une autre fête rythmait les moissons, celle du temps de la batteuse, qui allait de commune en commune, de ferme en ferme. On l’entendait arriver la grosse machine à vapeur avec son eau bouillante. Le signal était donné par le relâchement de la vapeur de cette grosse cocotte-minute. Il fallait des hommes au sommet de ce monstre pour l’alimenter de gerbes que d’autres déliaient. Les femmes, au pied, recueillaient et pesaient le grain dans les sacs de jute. Les enfants passaient les lies pour la paille battue dénudée de ses précieuses pépites. D’autres chargeaient les charrettes soit de paille, soit des sacs.
L'équipement individuel du bûcheron se composait d'une cognée ou d'une hache à abattre, d'une scie à bûches et d'une serpe. Le passe-partout, longue scie, se manipulait à deux. L'outillage se complétait d'un merlin et de coins pour fendre les bûches destinées au bois de chauffage. Bien souvent, hache et merlin étaient fabriqués par le forgeron local. L'aiguisage de tous ces outils était primordial. La qualité du bûcheron se mesurait à sa façon d'affûter une hache ou une scie. L'opération se faisait quotidiennement. Pour l'affinage de la hache, il utilisait la meule à eau ; pour le passe-partout le tire-point ou la lime plate. Le tourne-à-gauche donnait de la voie à la scie (une plus grande largeur du trait de coupe). L'abattage d'un arbre mobilisait deux bûcherons. A l'aide de la cognée, ils commençaient par dégager le pied, en coupant le haut des racines aussi près que possible du sol. C'était l'arrondissement. Ensuite, il déterminait la direction d'abattage. Il fallait un grand savoir-faire pour éviter d'abîmer les arbres voisins et l'arbre lui-même, lors de la chute. Les deux bûcherons passaient alors derrière l'arbre et l'attaquaient au passe-partout au-dessus de la première coupe, pour faciliter la chute. Ain d'éviter que la lame ne se bloque, ils enfonçaient deux coins dès qu'elle était bien engagée, maintenant l'espace de coupe. Dès que l'arbre commençait à craquer, ils se reculaient rapidement pour éviter tout accident lors de la chute. Alors, ensuite, entraient en chantier les débardeurs et scieurs de long,...
Épris de liberté, un peu sauvage, le bûcheron vivait et travaillait dans la forêt. Il y construisait sa hutte pour économiser son temps en évitant les déplacements. Surtout, il se sentait chez lui au milieu des arbres. De véritables hameaux, regroupant femmes et enfants, se créaient ainsi au gré des travaux. Un monde à part que ces gens qui travaillaient dans la forêt. La saison du bûcheronnage commençait en octobre pour se terminer en avril. La forêt produisait du bois de chauffage et d’œuvre. La répartition des coupes se faisait le plus souvent par tirage au sort, car certaines d'entre elles étaient plus fournies que d'autres. L'enjeu était d'importance pour le bûcheron payé à la tâche...
Traditionnellement, les coupes de bois s'effectuaient en hiver, non pas sur un simple chantier d'abattage, mais dans un véritable village provisoire. S'y côtoyaient bûcherons, écorcheurs, équarrisseurs, charbonniers, fendeurs, fagoteurs, balaitiers,... venus avec femmes et enfants logeant dans des huttes de branchages.
Les scieurs de long, qui bien souvent étaient également écorceurs et équarrisseurs, après avoir coupé la bille de bois à la bonne longueur et l'avoir débarrassée de son écorce, traçaient l'emplacement des traits de scie au fil à plomb et au cordeau... Le scieur de long, qui bien souvent était également écorceur et équarrisseur, après avoir coupé la bille de bois à la bonne longueur et l'avoir débarrassée de son écorce, traçait l'empla-cement des traits de scie au fil à plomb et au cordeau, enduit de noir de fumée. Le tronc était ensuite hissé sur une chèvre et solidement fixé par une chaîne. Les deux scieurs s'installaient alors à leurs postes de travail : l'un, appelé le "chevrier" se plaçait à l'extrémité de la bille de bois. L'autre, étrangement baptisé le "renard", restait au sol et faisait face à son compagnon.
Pour débiter le tronc, ils utilisaient une scie à quatre mains, dont la lame mesurait entre 1,30 et 1,50 m. Arrivés à la moitié du tronc, ils le retournaient sur la chèvre et poursuivaient leur travail, en prenant garde de détacher totalement chaque planche brute (ou plateau). Afin d'éviter le coincement de la lame de scie entre deux plateaux en cours de débit, le scieur forçait un coin de bois dénommé, de façon pittoresque, le "bondieu". Quelquefois, une hache à section triangulaire remplissait le même office. Lent et pénible, le sciage de long a disparu avec l'arrivée des scies hydrauliques et des scies à rubans. Or, ces installations fixes nécessitaient le transport des grumes, dès leur abattage, des coupes jusqu'aux scieries : c'en était fini des forêts résonnant des coups de hache des bûcherons, des crissements des scies, des craquements du bois fendu, des jurons, des interpellations et des cris d'enfants...
J'aimerais avoir la foi de mon charbonnier, qui est heureux comme un roi et con comme un panier", ces vers de Brassens témoignent de la considération dont jouissait le charbonnier d'autrefois. Dur à la tâche, têtu comme une bûche, âpre au gain et obstiné comme tous les auvergnats, il avait également la réputation de ne pas croire aux "menteries" des parisiens. Foin des discours et des palabres, il restait campé sur ses certitudes et n'en démordait pas... Il arrivait que le charbonnier débite lui-même son bois, mais le plus souvent c'était le travail du bûcheron. Les branches s'appelaient des charbonnettes. Il s'agissait de branches de charme, d'acacia ou de chêne, à défaut de châtaignier. Le bouleau et le sapin étaient évités dans la mesure du possible pour leur moindre rendement. Le charbonnier ne mélangeait jamais différentes espèces dans la même meule.
LES OUTILSTout d'abord, le charbonnier prépare l'aire de travail, en aplanissant la surface avec pioche et pelle. La brouette qui lui permet d'amener le bois sur place est très large pour pouvoir y transporter des bûches de 1 mètre. Le charbonnier étale ensuite une couche de copeaux, plante un poteau de bois et bâti autour sa meule, sorte de cône constitué de plusieurs couches de bûches d'un même bois. La meule est ensuite recouverte de terre, d'herbe et de mousse, puis le poteau central est ôté et le charbonnier verse dans le trou laissé libre quelques pelletés de braise. Commence alors la lente combustion du bois et la surveillance de la meule, qui vont durer plusieurs jours (et nuits). La couleur de la fumée indique le terme. La meule est alors étouffée ; puis lorsqu'elle est refroidie, le charbonnier retire alors le charbon de bois à l'aide d'un crochet en fer et utilise un large râteau en métal pour l'étaler.
AU FIL DU TEMPSAu XVIIe siècle, les charbonniers fabriquaient déjà le charbon de bois dans les forêts françaises. Le charbon de bois était très utilisé dans les forges pour son fort pouvoir calorifique. Cette époque de "plein emploi" durera jusqu'à la fin du XIXe siècle, période à laquelle l'extraction du charbon des mines de l'est et du nord prit la formidable expansion qu'on connaît. Malgré l'usage de four en fer pour améliorer le rendement, le charbon de bois céda du terrain. La seconde guerre mondiale donna lieu à un sursaut du métier pour cause d'alimentation des gazogènes. Aujourd'hui, on ne produit plus de charbon de bois à l'ancienne, mais il est encore utilisé, notamment dans nos barbecues, mais aussi comme isolant, filtre, conducteur...
...A PARIS
Les charbonniers formaient une communauté à part. Jamais ils ne se mêlaient aux autres corporations. Ils avaient leurs propres lois, réglaient leurs affaires entre eux et lorsqu'ils avaient besoin de main-d‘œuvre, faisaient appel à un gars du "pays", comme eux, qui saurait perpétuer les traditions. Le dimanche, ils se réunissaient chez l'un ou l'autre pour danser la bourrée, chanter et manger l'aligot. Les mariages se faisaient entre eux et rares étaient ceux qui dérogeaient à cette tradition. Les charbonniers ou "bougnats" prirent l'habitude d'ouvrir de petits bistrots à côté de leur commerce de bois et de charbon. Ces débits de boisson (il en subsiste quelques-uns) attiraient les débardeurs, les ouvriers et tous les lève-tôt de la capitale. L'ambition de tout charbonnier était de gagner assez d'argent à Paris pour pouvoir retourner vivre dans leur pays, y ouvrir un café et mourir respecté des siens.
Le bouillon ou bouilleur de cru. Son "privilège" a été institué par Napoléon en 1806 permettant à chaque récoltant de faire distiller 10 litres d'alcool pur (100°) par an, soit 20 litres d'eau de vie à 50° ou 14 litres à 70°, qui équivalent aux 1000°C autorisés. Depuis Décembre 1960 les privilèges ne sont plus accordés, sauf aux anciens combattants d'Algérie. Les jeunes exploitants n'ont plus le droit de faire distiller pour leur compte. En conséquence les bouilleurs ambulants se raréfient... Il est celui qui fournit l’eau-de-vie (de diverses sortes de prunes), le cidre, c'est-à-dire le fermier. Le métier a repris après la guerre en 1946. A cette époque l'alambic est tiré par des chevaux allant de fermes en fermes. On bouillait à domicile, soit sous un hangar la perte était de 3% du volume, soit en extérieur où la perte était de 10 %. On commençait à 6 h du matin par chauffer la machine avec du bois fournit par le fermier.
La journée se terminait à 18 heures de l'enlèvement de l'alcool par les différents bouilleurs. Le travail consistait à chauffer la machine à l'aide d'une chaudière à bois, approvisionner la cuve et surveiller le circuit qui pouvait avoir un "bouchage de lie". La machine, la bouillotte aux cuivres rutilants pesait 5 tonnes et coûtait à cette époque 2 millions d'anciens francs. Le cuivre est le matériau par excellence car il n'est pas attaqué par le cidre ni l'alcool. Il faut que la colonne de chauffe atteigne 100°c, une heure est nécessaire. Ensuite il faut 1 h ¼ pour bouillir une barrique de cidre. Un cidre pur jus de 4 à 5°C donne environ 17 l d'alcool à la barrique la contenance de la barrique varie environ 220 l). Si l'eau bout à 100°, l'eau-de-vie bout à 60°C. Pas étonnant que l'alcool fasse de l'effet dans un corps à 37°C ! Le cidre est déversé dans une cuve au pied de la bouillotte, puis pompé par une pompe à bras vers un bac au-dessus de la machine. Le liquide descend au ralenti dans la colonne de rectification. 
II est conduit par des tubes vers les 42 plateaux ou assiettes de la colonne ou le cidre est chauffé à 100°C (la colonne est isolée pour conserver la température). Les vapeurs d'alcool vont dans le réfrigérant (colonne de 40 cm de diamètre où se trouve un groupe de 40 petits tubes de 3 cm de diamètre). Ces tubes reçoivent les flegmes, les vapeurs d'eau et d'alcool. L'eau tombe par condensation alors que l'alcool plus volatile s'évapore. Il se condense à son tour et coule dans le décalitre où se trouve le pèse-goutte indiquant le degré de l'eau de vie. La bouillotte est équipée d'un robinet gradué permettant de régler la densité de l'alcool souhaité. Pour obtenir un alcool d'appellation contrôlé type "eau-de-vie de Bretagne" il faut 71,9°C maximum. Si on désire rectifier l'alcool c'est-à-dire faire baisser son degré il faut mettre de l'eau de pluie de préférence dans l'alcool et non le contraire sinon l'alcool se trouble. Les utilisations de l'alcool sont encore nombreuses (liqueurs, prunelles etc..), il est de coutume que la bouteille d'eau-de-vie se trouve sur la table à coté du café pour boire le "Mic" (café arrosé de goutte). Les Bouilleurs ambulants seront-ils obligés de noyer leurs soucis dans l'alcool ? La législation actuelle met leur métier en péril. Le but officiel est de réduire la consommation d'alcool chez les jeunes pourtant les goûts de ceux-ci vont davantage vers des boissons comme la bière tout aussi dangereuse quand elle est consommé en grande quantité.... Sans oublier que ces produits sont peut-être loin d’être naturels !Le tonnelier. Descendante de l'amphore, la barrique était un objet utilitaire très répandu. Née du besoin de conserver les liquides, elle s'est aussi révélée pratique pour les transporter. Plus tard, l'homme découvrit qu'elle favorisait le vieillissement des vins et des alcools. Fabriquer une barrique demandait plus de savoir-faire que de savants calculs. La mise en œuvre des matériaux, leur façonnage et leur agencement relevaient d'une technique précise. Plus qu'aux formules de calcul, le tonnelier faisait confiance à son œil, enrichi par l'expérience... Le tonneau est issu d'une idée de génie de nos grands buveurs d'ancêtres, les Gaulois. Robuste, étanche, il permet de déplacer par simple roulage de lourdes charges. Mieux encore, il bonifie son contenu. La fabrication des tonneaux n'a guère évolué depuis 1.000 ans. Une tentative de courber le bois à la vapeur, vers 1850, échoua totalement. Le meilleur tonneau est en chêne de France. Est-ce le résultat d'une mystérieuse concordance entre le terroir où pousse l'arbre et celui où mûrit le raisin ? En Armagnac, la tradition veut que l'alcool vieillisse dans des tonneaux faits avec les chênes de la propriété ; les tentatives "d'importation" de bois se sont soldées par une baisse de qualité du breuvage. Les bois utilisés sont le chêne ou le châtaignier. Les fûts comportent trois parties : le corps, les fonds, et les cercles. Le corps est formé par les douves (ce sont des planches courbées, elles mesurent entre 1 m et 2 de longueur, 11 cm de largeur au milieu et 8 cm aux bouts, sur 3 cm d'épaisseur. La largeur accentuée du milieu permet, lors du resserrage de donner du bouge, partie la plus renflée du tonneau, ou galbe). Les douves sont préparées sur l'établi à la varlope (grand rabot muni d'une poignée) et assemblées a plat joint, c'est à dire sans rainures ou bouvetage. Le montage est l'opération la plus délicate. Les douves sont mises à la verticale autour d'un cercle situé à leur base. La première douve est calée par un couteau, la dernière est faite sur mesure. Le fût est alors en éventail et il faut le resserrer. On passe un cercle puis deux et trois. Le cerclier fabrique les cercles avec des gaules refendues de châtaignier, bouleau ou saule. Les ligatures sont faites à l'osier jaune, refendu également. Les cercles comportent une extrémité aplanie sur 60 cm de longueur afin d'éviter une surépaisseur au recouvrement. Sur le fût, les cercles sont assemblés par six de chaque coté de la bonde (trou rond dans l'une des douves d'un tonneau pour y verser un liquide), ils forment ainsi deux torches. Après l'assemblage il faut égaliser les bouts car les douves ne sont pas toutes de même longueur. Il faut alors préparer la rainure ou jable destinée à recevoir les fonds Il reste à découper les fonds sur mesure. Ils sont taillés dans des planches de 30 à 40 cm de largeur, 4 cm d'épaisseur et larges de 1 à 1,30 m. Le fond est composé en général de trois à cinq pièces. Pour poser les fonds, il faut délier la première torche pour que les douves s'ouvrent. Le fond est mis en place et resserré à l'aide d'un grand serre-joint en fer. La torche est remise en serrage. Puis on cale les cercles en frappant avec la hachette de tonnelier sur les chassouës ou cales. La même opération est effectuée pour l'autre fond. Il reste à percer les trois orifices : la bonde (au centre du tonneau, un diamètre de 6 à 8 cm. Elle sert à déverser le cidre dans le fût). Le trou de clé, percé dans un fond à 10 cm de la base a un diamètre de 3 cm. Il permet l'introduction d'une clé à cidre en bois servant à tirer le cidre. Le fausset, petit orifice de 10 mm, percé à 30 cm du haut du même fond, à l'opposé du trou de clé, permet de tirer un cidre clair, sans lie, et évite aussi de briser la fine pellicule qui pourrait recouvrir le breuvage; ce qui n'est pas le cas du tirage au siphon. Le fausset est bouché par une cheville de bois. Si le bois n'est pas assez sec, le cidre prend parfois goût de tanin la première année. Certains enduisent l'intérieur d'huile d'olive. Le soufrage avec des mèches de soufre à brûler évite le développement de maladies du cidre. Les douves, une vingtaine par tonneau, sont façonnées dans des merrains sans nœuds ni fentes, séchés pendant deux ans. Ventrues, elles doivent s'assembler à un cheveu près. Réunies en couronne dans un cercle, elles sont ceinturées et trempées dans l'eau pendant une ou deux nuits. Ensuite, un feu de copeaux est allumé dans ce tronc de cône et les douves sont progressivement resserrées au bâtissoir, sorte de carcan à chaîne de serrage. Le corps du tonneau est alors cerclé. Il ne reste plus qu'à l'égaliser aux deux bouts, à poser les fonds, à percer la bonde, pour le remplissage et le trou de cannelle, pour le robinet. Un tonneau à vin perd ses capacités de bonification après trois ou quatre ans et certains producteurs de grands crus en changent chaque année : autant dire que, dans les régions de production, la tonnellerie demeure une activité vivace, qui a franchi allègrement un nouveau millénaire (sans une ride !). 
Rempailleur de chaises, voilà l'rempailleur! Il s'installe devant la maison et reprise dossiers et fonds de chaises. Il ne voit le monde que de dos ou par derrière, ce qui ne l'empêche pas de gagner sa vie en mettant les autres sur la paille ! Vers 1900, seuls les sièges ordinaires continuaient à être garnis de paille... On employait à cet effet la paille de seigle blanche au soufre. Le rempailleur apprêtait des brins qu'il égalisait et disposait suivant la dimension nécessaire. Il les battait à l'aide d'un battoir en bois afin de les préparer à la torsion qu'ils allaient subir ; celle-ci était plus prononcée au milieu, là où les brins étaient les plus serrés. Le rempailleur de chaises se chargeait de la réfection des sièges en paille. Pour cela, cet itinérant proposait souvent ses services de maison en maison. Il ne doit pas être confondu avec le chaisier-pailleur qui fabriquait entièrement les chaises. Pour la réfection des sièges, le rempailleur portait toujours sur lui une aiguille à pailler ainsi que de la paille de seigle qui pouvait être tressée de différentes façons. Un rempaillage bien fait était réputé pour durer de nombreuses années.Ce petit métier n’a pas totalement disparu de notre vie quotidienne, puisqu’il n’est pas rare de voir le rempailleur, avec sa camionnette, proposer ses services sur les marchés et autres foires.
UN PEU D‘HISTOIRE
Il semble que le Rempaillage et le Cannage aient été exercés locale-ment depuis des temps immémoriaux. A Iwuy, chacun sait que Grand-père rempaillait déjà et que certainement ce fut l’arrière grand-papa, vrais-semblable héritier de son propre père, qui confia à son fils les secrets de l'Empaillage. un rempailleur de chaises, monsieur Alfred Gresillon (1876-1971) Mais tout cela parait être supposition fort peu assise sur des bases fermes par rapport à l’affirmation faite par l'Abbé BONTEMPS dans son livre "L'Histoire d'Iwuy". Selon cet auteur qui a su, avec une précision remarquable, extirper les faits sociaux propres au grand village autant que les mœurs de la population à travers les âges, "Le commerce du lin comme celui des laines, qui était considérable à IWUY, LA FABRICATION DES CHAISES, QUI Y EXISTAIT DEJA AU MILIEU DU SIECLE DERNIER, AINSI QUE LE CONSTATENT LES REGISTRES PAROISSIAUX, attiraient dans la commune beaucoup de marchands" (vers 1780). C'est donc vers les années 1650-1680 qu'il faut faire remonter la fabrication des sièges à Iwuy. La fabrication des chaises et, avec elle leur empaillage, fixés dans le temps, d'une part, la précision, d'autre part, apportée que le Rempaillage consiste à rénover les fonds de chaises usés, on peut situer l'origine locale du rempaillage :
- soit à une époque plus reculée que celle de la fabrication si l'on considère que le Rempaillage, précédant celle-ci l'a déterminée,
- soit à une époque postérieure si on considère que c'est la fabrication qui a donné naissance au Rempaillage. Il semble qu'il faille admettre cette seconde thèse. Les vieux rempailleurs affirment, en effet, que leurs ancêtres commencèrent à travailler non à domicile, comme c'est le cas aujourd'hui, mais dans des ateliers collectifs de fabrication et de rempaillage. Dans ces conditions, tout porte à croire que les fabricants de chaises durent se préoccuper d'établir ce que nous appellerions aujourd'hui un "Service après vente", consistant à réparer les "fonds" de sièges qu'ils avaient vendus, confiant le soin du Rempaillage à ces "Refonceux" qui étaient déjà dans leurs propres ateliers pour empailler les sièges neufs. Il est également possible que ce 'Service après vente" devint ensuite une spécialité tombant entre les mains de personnes qui en firent leur profession. Nous parlons ici des "Artisans Rempailleurs" qui, avec une poussette à bras d'abord, une voiture hippomobile ensuite, une automobile enfin, sillonnèrent et sillonnent encore les routes de la région pour "ramasser" -nous dirons plutôt "collecter"- les sièges usagés qu'ils réparent chez eux pendant le reste de la semaine ou de la quinzaine avant de les restituer à leurs propriétaires, la remise à neuf terminée. Dépassés eux-mêmes par l'affluence des réparations, les "artisans Rempailleurs" se seraient adjoint, en une dernière étape, ces ouvriers à domicile que l'on peut maintenant voir travailler dans de nombreux foyers. La fabrication ayant donc précédé la réparation, on peut dire qu'avant d'être l’hôpital-maternité de la chaise, tel qu’on le connaît aujourd'hui, le "Grand Village" d'Iwuy fut le siège de la maternité de la chaise.
LES ORIGINES LOCALES DU CANNAGEL'Histoire locale du Cannage est plus obscure... parce que plus récente Nul manuscrit, nul écrit ne semble en porter la trace. Force nous est donc d'attacher à la légende locale le degré de vérité qu'elle parait contenir. Selon cette légende, une femme dont on ignore le nom bien qu’on sache qu'elle était l'épouse d'un artisan rempailleur, apprit au dehors les secrets du cannage que toute sa vie elle s'efforça de conserver pour s'assurer l'exclusivité de la réparation des sièges cannés, collectés par son mari au cours de ses tournées. Malgré sa détermination, l'épouse en cause aurait été épiée, observée dans son travail au point que d'autres femmes partagèrent très vite ce qui ne fut plus, dès lors, qu'un soi-disant secret. Ainsi se répandit à travers toute la localité, pénétrant même dans chaque foyer, ce nouveau métier que chaque Iwuysienne embrassa très vite tant était grande la hâte de le connaître pour attirer à soi cette clientèle nouvelle qui risquait de s'échapper et d’entraîner avec elle celle du rempaillage. Nous vérifieront partiellement cette légende en prenant acte qu'il n'existe à Iwuy aucune fabrique de sièges cannés.
Les Travaux préparatoires, La Préparation de la Paille
Il serait vain de décrire le rempaillage sans parler des multiples travaux préparatoires dont l'objet est de doter le Rempailleur des matières premières qui lui sont nécessaires : la paille de seigle et la paille de marais. Dès le semis, le seigle est l'objet de la surveillance attentive de l'artisan empailleur bien que celui-ci ne le cultive pas lui-même (il l'achètera sur pied). Habitué à voir croître l'objet de sa sollicitude, familiarisé avec tous les accidents possibles dus à l'impropriété du sol, des semences, ou des soins, le rempailleur va être le conseiller de l'homme des champs. Au mois d'Octobre, c'est-à-dire à l'époque de l'achat des semences, il va préconiser le choix de telle variété de seigle, parce que la paille ne devra être ni trop courte, ni trop grande, pour qu'elle soit d'une utilisation rationnelle. Au moment des semailles, il s'insinuera aussi pour déterminer avec le maximum d'exactitude le poids de grain à planter dans le champ. Il faudra, en effet, que la paille ait le diamètre adéquat recherché, diamètre qu'il serait impossible d'obtenir par une plantation trop "drue" ou trop clairsemée. C'est toujours l'empailleur qui jugera des engrais à employer et qui fera délibérément éliminer ceux qui profiteraient au grain plutôt qu'à la paille. Il réapparaîtra enfin dans ce rôle insidieux de conseiller lorsqu'il s'agira de choisir le jour -et non la semaine de la coupe du seigle. Alors, bon gré, mal gré, car le grain n'est pas tout à fait mûr, le cultivateur devra se résoudre à abandonner ses autres moissons pour venir à l'heure dite avec la moissonneuse -et non sa moissonneuse-batteuse qui écraserait les pailles- couper ce seigle enfin prêt et que l'importun viendra ensuite soigner en se tenant derrière la moissonneuse pour rétablir éventuellement, le parallélisme compromis des fétus tombés sur le tapis roulant et entraînés par celui-ci vers le lieur mécanique. Déjà écarté de la direction de son propre travail de culture, le cultivateur va définitivement passer dans l'ombre de l'oubli. Il ne sera même plus l'un des personnages de la scène du battage. Curieux mais passif, il va assister à celle-ci non sans quelque intérêt cependant puisqu'il va recueillir le grain. Dans l'aire de sa grange, un tonneau va être installé, sur lequel, plusieurs jours durant, les épis viendront s'abattre au rythme lent mais résolu du geste séculaire des batteurs manuels. Tenant d’une main, relevée à hauteur de poitrine, la poignée de paille dont une extrémité prend place sous le bras correspondant, l'autre bras allongé par dessus la paille en direction des épis que la main n'atteint pas pour ne serrer que la base, le batteur infatigable, s'abaissant et se relevant en même temps qu'il abaisse et relève les bras, frappe le tonneau des épis, libère ainsi le grain tout en sauvegardant la précieuse paille. Engrangée sur place ou plus souvent chez l'artisan, en bottes de 8 kg appelées "guis", la paille brute va faire l'objet de préparations diverses qui vont peu à peu l'amener à portée de la main de l'ouvrier rempailleur ou chaisier. Bien que les précautions aient été prises pour qu'elle soit une matière première idéale, certaines opérations s'avèrent néces-saires même si, immaculée, elle semble pouvoir être livrée aux doigts agiles de l'ouvrier. Elle sera d'abord soufrée : Sous la cloche formée par un tonneau renversé, elle va subir les émanations bienfaisantes du soufre qui brûle pour sortir ravivée dans une éclatante couleur blanche. Si la coupe n'a pu être opérée au jour voulu, elle sera arrosée d'une solution de savon noir. Trempant comme dans un bénitier sa brosse ou "arrosette" dans un seau contenant du savon noir dissous dans son double volume d'eau, l'ouvrier mouilleur va, tel un prêtre en plein air, projeter sur la paille les gouttelettes de la solution bienfaisante qui assouplira la tige et la rendra plus glissante donc plus maniable. Ainsi traitée, la paille est alors prête pour aller chez le coupeur. Le coupeur est généralement un travailleur à domicile qui étêtera le fétu en faisant tomber son épi, et divisera les tiges en les coupant de part et d'autre des ‘nœuds’. La tige de la variété du seigle précédemment choisie comporte toujours trois segments en dehors de l'épi. A partir de la base de ce dernier et en allant vers la racine on rencontre d'abord, avant la coupe du 1er nœud, la "longue paille". Vient ensuite la paille ‘1/2 longue’ entre le 1er et le 2ième nœud. Le reste est négligé en raison de sa petitesse et tombe dans la même caisse que les épis pour former avec eux les "Traitins" ou déchets inutilisables. Le chemin de la paille passera encore chez le fendeur avant d'atteindre le chaisier. C'est chez ce fendeur que surgit le second outil : la pote, le premier étant l'instrument l'arrosette". La pote est une sorte de petit fuseau dont on aurait coupé un côté : Pointue à un bout, presque cylindrique à l'autre, faite de buis, elle a une longueur de 15 cm, environ. Tenant, dans les quatre doigts de la main, la pote dont la partie pointue émerge pour s'opposer au pouce déplié faisant office de second cylindre aplatisseur, l'ouvrier, présente, de l'autre main, la paille à cette sorte de laminoir semi manuel, qui, ramené vers la poitrine, serre la paille avec souplesse mais avec résolution. Celle-ci s'ouvre tel un éventail pour se transformer non pas en ces 2 rectangles superposés que l’œil attend pour avoir jugé qu'ainsi aplatie elle devait, sans nul doute, se fendre aux deux extrémités de son diamètre, mais en un seul rectangle ayant pour largeur toute la longueur de la circonférence de base, la paille ne s'étant fendue qu'à l'une des extrémités de son diamètre. Présenté à l'école primaire ce geste constituerait, semble-t-il, le meilleur moyen de démontrer à l'élève comment on calcule la surface latérale d'un tube ! Il a ici pour but d'obtenir la bande la plus large qui soit. Lorsqu'on ajoute qu'en une seule opération l'ouvrier parvient à fendre deux fétus en même temps, force est bien de considérer que sa dextérité atteint à l'art manuel. Ainsi aplatie comme une double feuille de métal, la paille est glissée dans l'une des fentes du "Porte paille" ou "machin". Le porte paille est une planche rectangulaire trouée en son axe pour être fixée à une potence et fendue longitudinalement de part et d'autre de cet axe, autant de fois qu'il est nécessaire pour que la planche remplie porte la quantité de matière première nécessaire au rempaillage d'une chaise. Les "longues pailles" y prennent place d'un côté, les "demi longues" puis les courtes de l'autre, car le rempailleur aura successivement besoin de courtes, puis de demi longues, puis de longues pailles pour rempailler la chaise.
LA PREPARATION DE LA PAILLE DE MARAIS
La paille de seigle est, pour le profane la seule marchandise dont le rempailleur a besoin. A celui-ci de s'élever contre cette proclamation irréfléchie et de souligner, au contraire, qu'elle est seulement l'élément décoratif. Tressant la paille de marais qu’il nomme "fines-ses" ou encore fuiles et dont nous nous dispenserons du nom bota-nique de "Laiche" ou "Carex", le chaisier, tel une fileuse, en fait une sorte de cordage ou "lien" qu'il allonge, par adjonction d'autres fils composants, au fur et à mesure qu’il lui fait parcourir un chemin compliqué passant par les quatre angles du châssis de la chaise autour duquel il s'enroule progressivement. C'est seulement dans les parties visibles de ce chemin -celles qui constituent le dessus du fond de chaise- que, de ses doigts agiles (le pouce et l'index de chaque main) le rempailleur recouvre son lien d'une double paille de seigle aplatie. Ainsi habillé le lien est plus beau à l’œil et plus résistant à l'usure, plus glissant au frottement. La paille de marais est donc l'élément essentiel du paillage. Comme son nom l'indique elle provient d'une plante poussant dans les marais. A l'époque de sa maturité, la plante est fauchée à sa base immergée. Emportée chez l'artisan, elle est pendue pour être séchée au soleil. Débarrassée de ses impuretés, elle est ensuite remise en bottes qu'on ira chercher à mesure des besoins. La préparation est donc simple et tout se passerait très bien et à peu de frais si la paille de marais n'était maintenant devenue rare. C'est qu'en effet 5 ou 6 coupes suffisent pour que la plante ne repousse plus. Les marais de la région ont, par conséquent, cessé de la matière naguère peu coûteuse et qu'il faut maintenant acheter... Tout comme s'achètent les pailles de seigle, vertes, rouges ou simplement "vieillies" que les artisans locaux, dépourvus de moyens suffisants ne sont jamais parvenus à teinter correctement. Parlant d'acquisition de matières premières nous serions incomplets en méconnaissant la pratique maintenant courante chez certains rempailleurs, d'acheter jusqu'à la paille de seigle ordinaire (paille blanche).
"LE BLOC" : Le bloc ou billot évite au rempailleur de travailler, comme ses ancêtres, en tenant la chaise entre les genoux et en la tournant sans cesse pour en parcourir les quatre coins avec les liens. Le "Bloc" supporte donc la chaise et lui permet de tourner. Un socle très lourd le compose d'abord, jadis fait de bois de chêne ou de noyer taillé rapidement pour lui donner la forme d’un cône tronqué dont une base repose sur le sol, l'autre base étant percée d'un axe vertical autour duquel tourne la "balaine". Le socle est actuellement fabriqué en béton coulé et sa surface de base agrandie par trois pieds métalliques. Second élément composant, la "balaine" est une sorte de presse à bois percée en son centre pour sa rotation autour de l'axe. Ses mâchoires actionnées par deux vis à bois, serrent les barreaux se trouvant sous le fond de chaise. Pour les châssis ou fonds amovibles, le chaisier doit compléter le bloc par un "banc". Le banc remplace la partie inférieure da la chaise. Comme elle il se fixe aux balaines". IL est extensible pour convenir à toutes sortes de cadres ou châssis amovibles.
"LE POUSSE" : est une lame de bois emmanché perpendiculaire-ment dans un manche cylindrique. L'ouvrier s'en servira pour créer le passage des derniers liens en repoussant les précédents.
"LA POTE" : C'est un outil de 15 cm. de long pointu à un bout, aplati à l'autre. Il est en buis. La partie pointue sert à trouer le fond de chaise pour la passage des derniers liens. -avec la partie aplatie, l'ouvrier apportera à son œuvre, par la remise en place des liens, la finition qui s’imposera à la suite des derniers tours et du bourrage.
"LE BOURREUX" : A l'exemple du "poussé", le bourreux se présente comme un manche de bêche, mais il est en acier et sa lame comporte plusieurs encoches. il sert à "bourrer" le dessous de chaise avec de la paille de marais.
LE TRAVAIL : Après avoir mouillé la paille de son "arrosette" pour accroître sa souplesse le rempailleur commence par le "pendant" lien solide entourant un "bougeon" du châssis et confectionné de façon telle qu'il puisse servir de base au faux tours. Les "faux tours" que l'ouvrier entreprend ensuite ramènent la forme trapézoïdale du fond de chaise à celle d'un carré. Ainsi les tours pourront-ils être commencés qui, l'un après l'autre feront progresser le travail vers le centre du paillage, centre que l'ouvrier percevra de la pointe de sa pote pour passer les ultimes liens, non sans qu'au passage il ait de son poussé créé sur les quatre côtés du châssis la place nécessaire à ces tout derniers liens. Le rempaillage est apparemment terminé. Pour l'ouvrier il ne l'est guère car il faut maintenant lui conférer la résistance nécessaire. Celle-ci sera acquise dès que le dessous du paillage sera repassé au "bourreux", bourré de paille de marais qui étirera les liens au maximum de leur tension. Alors il ne reste plus qu'à remettre en place les liens se chevauchant à la suite du bourrage. La partie aplatie de la pote maniée avec dextérité permet d'obtenir le travail parfait recherché. Au rempailleur, enfin, "d'épluquer" la chaise, c'est-à-dire de couper avec une vulgaire paire de ciseaux toutes les pailles pendantes et disgracieuses.
LE CANNAGE : Nous ne dirons rien de la préparation de la canne précisément parce quelle ne ressortit point à la tâche de l'artisan. La canne qui provient d'un roseau exotique est, en effet, importée. Elle pénètre dans l'atelier du canneur prête à être utilisé.
LES OUTILS :
Chevilles : Le châssis de la chaise cannée est percé de trous dans toute sa périphérie. C'est dans ces trous que les 1ères cannes passées, les chevilles seront enfoncées Pour conserver la tension donnée aux cannes. Jadis en bois, aujourd’hui souvent faites de bronze, elles ont une longueur de quelque 5 cm seulement.
Navettes : Elles consistent en une boucle d’acier aplati enfoncée dans un manche de bois. Le canneur se sert successivement de deux navettes : la première est dotée d'une boucle assez longue; avec la seconde à boucle plus courte il ne pourra plus tirer sa canne qu'un passage à la fois.
Pointeau : Vers la fin du travail autant que pour faire le tour qui termine le cannage, l'ouvrier aura des difficultés pour passer sa canne dans les trous déjà obstrués par les passages précédents. Avec son pointeau, il brave ces difficultés.
LE TRAVAIL
Les cannes, sortes de rubans naturels longs de plusieurs mètres, joignent les trous opposés du cadre pour former, dans leur parallélisme, des trames appelés "toiles". Six toiles seront successi-vement étirées, d'abord parallèlement aux côtés du châssis (1ère, 2ième et 3ième toiles), dans le sens des diagonales, ensuite. C'est pour réaliser ces diagonales entrelacées, qu'interviennent les navettes, les chevilles ayant été employées au début de l'ouvrage, lorsque la tension des cannes risquait d'être compromise. Finie la dernière toile, il ne reste plus qu'à donner un cachet à l’œuvre : "Le tour", réalisé par une dernière canne parcourant la périphérie du cadre, cache les départs de cannes et assure au travail la finition nécessaire pour que l’œil soit satisfait.
L’amoulaire est le nom provençal du rémouleur ou aiguiseur. Le rémouleur allait de villes en villages et proposait ses services pour aiguiser couteaux ou autres instruments tranchants. Bien que ce petit métier ne soit pas typiquement provençal, il occupe néanmoins une place importante dans notre région, puisque il a été immortalisé dans la Crèche et dans la Pastorale. Cet artisan possède un banc mobile composé d’un bâti en bois sur laquelle repose une meule en grès, elle-même mise en rotation autour d’un axe par l’action d’une pédale fixée au bâti. Au dessus de la meule, un petit réservoir rempli d’eau permet de mouiller le grès pendant la phase d’aiguisage. Pour redresser les lames tordues, notre amoulaire a fixé sur son banc une toute petite enclumette ainsi qu’un gros marteau. Comme l’aiguisage des couteaux ne rapporte guère, notre sympathique personnage pour arrondir ses fins de mois, devient aussi affûteur de lames de scies. Pour cela, il utilise une lime tiers-point pour affûter les dents de la scie ainsi qu’un tourne à gauche qui lui permet d’en écarter les dents et de "donner de la voie" à la scie. ("donner de la voie" est une opération qui consiste à écarter les dents de la scie latéralement vers la droite, la suivante vers la gauche et ainsi de suite afin que la sciure s’évacue à chaque coup de scie). Pour se protéger des coupures, un grand tablier de cuir recouvre ses vêtements. 
Figure typique des petit métiers, le vitrier déambulait dans les rues au cri de "Vi-trier ! Vi-i-i-itrier !". Il portait les vitres sur le dos à l’aide d’un portoir (cela présentait une charge assez importante) ; ses outils consistaient en un marteau (qui lui permettait de clouer ou d’arracher les pointes ainsi que de démastiquer grâce à son manche particulier), un diamant pour découper le verre ainsi que d’un couteau à mastiquer, de mastic et quelques pointes. Pour se protéger de la poussière et des salissures, il endossait la "blodo", la blouse, de couleur bleue ou noire qui était similaire à celle du charretier. Pendant des siècles, le verre à vitre fut rare, cher et difficile à produire. Fabriquer une feuille de verre supposait de souffler un cylindre, ensuite refendu dans le sens de la hauteur et mis à refroidir à plat. A la campagne, on se contenta longtemps d'ouvertures sans vitrage, obturées par un volet de bois ou, au mieux, par une feuille de papier huilé. Et, dans les riches demeures, on utilisait quasi systématiquement le vitrail ou les fenêtres à tous petits carreaux. Mais, au XIXe siècle, le verre à vitre, fabriqué industriellement, devint un matériau peu coûteux. Un nouveau petit métier apparut : le vitrier ambulant. Il suffisait de le héler pour qu'il grimpe les étapes et remplace la vitre brisée en quelques minutes : dépose des morceaux, enlèvement du vieux mastic, taille et pose d'une nouvelle vitre, le plus souvent mesurée "au coup d‘œil", quelques pointes, un cordon de mastic. Généralement, l'ouvrage accompli, il se reculait pour juger de l'effet et prononçait invariablement la devise : "carreau nouveau, plaisir des yeux !". La profession a donné naissance à quelques légendes pittoresques. Les uns prétendaient que certaines bonnes n'hésitaient pas à briser une vitre en entendant le cri du vitrier, surtout si celui-ci était joli garçon...Le fantaisiste Alphonse Allais écrivit d'ailleurs un conte ironique sur le sujet, "le Vitrier" (Rose et vert pomme, 1894). D'autres, encore plus mauvaises langues insinuaient que, pour améliorer leur chiffre d'affaires, certains vitriers peu scrupuleux n'hésitaient pas à distribuer quelques sous aux galopins des rues, à charge pour eux de jouer du lance-pierres dans le quartier juste avant leur passage...
L'homme au gibus a pris du poids. Assisté par images sur écran, c'est désormais un expert en tirage de cheminée et rendement de chaudière. C’est une figure du bout de l'an. Merveilleusement noire comme la suie, sur fond vierge blancheur de neige... Et sur le dos une courte échelle, pour tutoyer le ciel. Toucher son gibus, porte bonheur. On ne l'imagine que sur le toit d'un chalet, là-haut sur la montagne où... l'était un ramoneur... Ramoneur : un autre bonheur
Un gentil ramoneur, forcément, pour retrouver un 24 décembre sa figurine piquée sur une bûche de Noël. Décidément, l'image est tenace. Même si l'intéressé n'a jamais été "seulement savoyard" et surtout s'il n'est plus... "petit ramoneur". Car le métier a changé ; les outils ont évolué. L'ami Gibus qui jadis se parachutait bonhomme sur nos têtes pour jouer en solo les chats de gouttières est constitué aujourd'hui en Sarl, membre d'une noble corporation, affilié à une très officielle fédération française du ramonage. Et s'il lui arrive toujours de ferrailler avec son hérisson en colère dans les gaines de nos cheminées, l'outil désormais est en métal trempé et sa tige (jusqu'à 17 m) portée en rouleau sur l'épaule, a troqué l'osier et le bambou pour la fibre de verre. Le matériel de l'espace. Et ce, pour les taches traditionnelles car, pour le reste... il y a le traitement sur écran. Etudes et expertises Antoine (Belklé) - fils d'Antoine le ramoneur et petit fils d'Antoine le fondateur de l'entreprise - qui a démarré le métier à 14 ans chez son grand-père peut mesurer toute l'évolution de la profession. Du simple nettoyeur de gaines, le ramoneur est devenu expert en rendement de chaudières et tirage de cheminées. Aujourd'hui, on fait appel à lui pour des études, des diagnostics ou expertises pour assurances. Les essais se font avec des bombes fumigènes ; la "vacuité d'une cheminée", ses contrôles (de fissures) par caméra et par images suivies sur écran. De même pour faire sauter la croûte inflammable des gaines de cheminée. C'est désormais le travail du "débistreur", un formidable outil électrique composé de lames en acier qui suit la gaine, piloté à distance. Et pour le nettoyage des chaudières effectué jadis à la main, il y a à présent tout une armada d'aspirateurs sophistiqués, du petit pour les particuliers au gros sur roulettes pour les machineries d'entreprise de 3 à 4 millions de calories. Le ramoneur se veut conseiller pour mettre notamment en garde les particuliers de leur obligation (par arrêté préfectoral) de faire nettoyer au moins deux fois par an leur cheminée principale (pour le chauffage au bois, fuel et charbon), une fois par an pour le chauffage au gaz. 95 % des particuliers respectent la règle. Pour les autres ? C'est à leur risque et péril, explique Antoine Belklé. "Le ramoneur est automatiquement impliqué. Il faut savoir que l'assurance, avant tout règlement du sinistre, s'informe de notre passage ou non. Nous sommes liés par une charte. Et nous conservons trois ans durant les fiches de ramonage". Une précaution mais qui est loin encore des dispositions adoptées en Allemagne, en Suisse et dans les pays nordiques. "Là-bas, toute nouvelle construction doit recevoir l'aval d'une équipe technique composée d'un maître ramoneur, du chef des sapeurs-pompiers et éventuellement d'un expert chargé d'une visite anti-incendie". Elle est loin décidément cette image du petit ramoneur du bout de l'an. Le Ludovicien Antoine occupe aujourd'hui quatre personnes et son frère Alain, établi à Wentzwiller, est à la tête d'une entreprise comptant 8 employés. Mais quand vient la tempête, que les tuiles nous tombent sur la tête, l'homme au gibus retrouve les gestes simples du métier. Avec des rafales soufflant à plus de 250 km à l'heure, les cheminées ont souffert. Les chapeaux en ciment ou en terre cuite (aspirateurs statiques ou mitrons dans le métier) ont volé. "Sur notre secteur qui court le long de la frontière suisse et jusqu'à Ferrette, pas loin de 500 éléments ont ainsi été déplacés. On en a remis en place, changé ; mais c'est la pénurie...". Et le ramoneur s'est refait porte bonheur. "A la demande, on a remis aussi deux trois tuiles en place. Bien que couvreur, c'est pas notre métier". Mais déjà, qu'on y est, sur le toit... Le travail au hérisson selon la tradition.
Le vannier.... Sans osier, qu'auraient fait nos aïeux...? Ce matériau était à la base d'ustensiles les plus variés, utilisés dans la vie de tous les jours, au travail comme à la maison. L'osier servait à la fabrication des paniers les plus divers... Facile à travailler grâce à sa souplesse, l'osier s'avérait aussi très utile pour protéger certains objets contre la casse. L'osier était présent en tout lieu et à toute heure. Un compagnon de vie toujours disponible, grâce au travail du vannier qui, par son expérience et son savoir-faire, transformait cette matière première... Sur des troncs d'osier, on prélève en Janvier des bibelots, segments de 30 cm que l'on repique en avril. Les tiges sans feuilles, longues de 50 cm à 2,50 mètres, sont coupées à la serpe entre novembre et mars. Préparé en bottes, il doit être plongé dans de l'eau. Il ne retrouve sa souplesse qu'après une semaine de trempage, cela pour l'osier brut. Pour vérifier son état, le vannier le "déraidit" en fouettant l'air, si la tige siffle clairement, elle est assez flexible (sage précaution, car au coudage, l'osier casse sans prévenir !). On commence toujours un panier par le fond. Au départ de l'ouvrage, le vannier tresse une croisée de brins. Disposés en étoile, ils sont toujours en nombres impairs. Le fond est constitué autour de ces tiges, puis le vannier enfile les montants, maintenus par une liure d'oser. Entre ces montants verticaux sont tressées les éclisses.Les finitions : tressage d'une bordure de renfort et pose de l'anse, pour parfaire l'ouvrage. Entre le moment où le vannier a préparé ses brins d'osier et celui où le panier est terminé, il ne s'écoule pas plus de deux heures. Ce métier requiert de la force dans les bras, de l'agilité dans les doigts et un bon tour de main. Aujourd'hui plutôt active, la profession faillit disparaître avec l'invasion du plastique. La vannerie d'osier est enseignée par l'Ecole Nationale d'Osiéri-culture et de Vannerie, à Fayl-la-Forêt, dans la Haute-Marne.
L'essentiel de la vannerie produite en France est en osier, mais certains artisans tressent d'autres matériaux :
- le rotin du Tonkin,
- la canne des Philippines (depuis le XVIIIe siècle),
- la paille de seigle (construction de ruches),
- le jonc,...
ou des végétaux moins usités, tels que :
- l'aulne,
- le roseau,
- la ronce,
- le châtaignier (ses rejets),
- le noisetier,
- le frêne,
- la viorne,
- le chèvrefeuille,...
En Corse, on confectionne toujours les paniers avec de la myrte (arbrisseau abondant dans le maquis), très flexible, qui donne une vannerie imputrescible et d'un beau brun doré.
